miércoles, 30 de mayo de 2012

S&OP...................Con que se come?

Antes de comenzar, que necesitamos.


En los últimos años el concepto S&OP se ha puesto de moda, esto es triste porque en muchos casos no es mas que eso, una moda.
La evolución del concepto de mercado, las tendencias del miso, la globalización y la feroz competencia mundial por generar y consolidar volúmenes de venta; han creado la necesidad de adaptarse a estas nuevas circunstancias. Las empresas de la actualidad buscan, a veces de forma desesperada, la solución mágica a los problemas que padecen, que en general son siempre los mismos; estancamiento o disminución de ventas, altos inventarios, altos "back orders" o "stock outs" y por consecuencia, altos costos de operación que se comen las utilidades, falta de liquidez y muy poca flexibilidad.
Tratan de conseguir e implementar soluciones que por arte de magia, "arreglen" todo lo que esta mal y comiencen a dar los resultados de forma correcta y eficiente.
Por otro lado, gran cantidad de "consultores", "asesores", y "expertos en metodologías" a nivel teórico, generan una gran confusión alrededor de metodologías y conceptos que, bien manejado y administrados, realmente generan un cambio de enfoque o de paradigma que es el primer paso para poder resolver una situación especifica.

S&OP es una metodología poderosa pero a la vez es un concepto en si misma, como tal, si el concepto no se entiende primero y se asimila, es muy poco o que la metodología por si sola puede aportar.
Después de 4 procesos de desarrollo e implementación del modelo S&OP en empresas de diverso tamaño, complejidad y modelo de negocio he logrado comprender mejor las bases y los "drivers" necesarios para un éxito en la implementación y ejecución del modelo.
Sigo siendo un convencido de lo poderoso de la herramienta y de los grandes beneficios que genera; al final del día, como comente en entradas anteriores, esta metodología, como muchas otras, es la consecuencia de adaptar los conceptos básicos de la ingeniería industrial a los procesos de negocio en donde la integración de las operaciones con las necesidades de negocio es la parte fundamental de cualquier estrategia.


Como comentaba en el inicio, es una tristeza que en muchos casos, la implementación de este modelo sea solo una moda.
¿Por que?, Porque solo se trata de renombrar procesos incorrectos o deficientes ya existentes, con los mismos enfoques, las mismas carencias y sobre todo, las misma visión de las personas involucradas.
Solo se cambian los nombres, los formatos y las fechas pero en esencia se siguen cometiendo los mismos errores que nos llevan a planear para el fracaso, y si aparte somo buenos para ejecutar, llegamos al objetivo incorrecto -o fracaso- de forma muy rápida.

Entonces, ¿cual es la esencia de este modelo?.
Una definición de demencia es pretender obtener resultados diferentes haciendo exactamente lo mismo cada vez.
En el caso del modelo S&OP esta es una verdad absoluta. Por lo que la esencia del mismo es un cambio -otra vez¡¡- de paradigma.
Si analizamos los componentes del proceso S&OP, no vamos a encontrar absolutamente nada nuevo de lo cualquier empresa mas o menos establecida, realiza día a día, mes a mes, año tras año.
De una o de otra forma, existe una serie de objetivos de negocio (venta, utilidad, flujo), un plan de venta, un plan de producción o compra y un plan de distribución. De alguna forma se "acuerdan" esos planes y se ejecutan.
La metodología S&OP no es mas que alinear esos planes en un proceso continua y secuencial, entonces, ¿cual es la diferencia?, por eso es muy fácil caer en la trampa de renombrar los mismos subprocesos, cambiar algunas fechas y listo.........................ya tengo S&OP pero no tengo los resultados que esperaba, ¿que paso entonces?, la respuesta es sencilla: DEMENCIA.

Antes de pretender siquiera comenzar a implementar y desarrollar los subprocesos de S&OP, se requiere hacer un gran trabajo de INTEGRACION, es lo que va a ser la diferencia, una vez integrados, tenemos la base para realmente cambiar el paradigma.
Hoy, el responsable del plan de producción, lo desarrolla y ejecuta pensando en cumplir los objetivos internos del área (productividad, costo, eficiencia), por eso lo miden y por eso lo retribuyen. Cualquier situación, proceso o esquema que vaya en contra de esos resultados, se debe de eliminar, cambiar o ignorar, así es como operamos, así es como reaccionamos. Por eso el proceso actual es eminentemente reactivo.
Así funcionan todas las demás áreas, por eso el plan de ventas es intocable al igual que el plan financiero; cada área lucha´por lograr sus resultados, por eso al final del día, seguimos con los mismos problemas de siempre, los mismos resultados y las mismas frustraciones.

La ventaja de S&OP es básicamente un cambio de enfoque y de visión. Hoy, me siento a negociar con las demás áreas con un solo objetivo; ver que obtengo. Bajo el esquema S&OP, me debo de sentar a la mesa con las demás áreas y compartir lo que tengo; si soy el proceso productivo, mi capacidad, mi flexibilidad, mi eficiencia; si soy la parte comercial, mi capacidad de venta, mi perspectiva de negocio, potencial crecimiento, etc.
La palabra clave es compartir -o "share" en ingles- y lo que implica este concepto es la clave del éxito de la metodología, quiere decir que antes de obtener algo, comparto y entrego lo que me corresponde, entiendo las necesidades y objetivos de negocio y desarrollo mis procesos y planes en función de esos objetivos comunes.
Entiendo las generalidades y necesidades de los demás procesos y las otras áreas y genero las conexiones necesarias para que se de un entendimiento adecuado, es decir no pido lo que ya se que no es posible que se me de. Así mismo, espero que no se me pida lo que no es posible dar.
Al final del día -y del proceso- llegamos a un plan conjunto, factible y ejecutable que cumple en su mayoría con los objetivos de negocio, es decir, los esfuerzos y trabajos valen la pena.
Si algo no sale de acuerdo a lo planeado, nadie busca un culpable, todos buscan una solución, se retroalimenta el proceso y se generan mejoras.


Este pequeño gran cambio de enfoque es lo que realmente hace diferente y exitoso al proceso S&OP, si además este se despliega y ejerce desde la cabeza de la empresa, la cual propicia este tipo de enfoque y genera el ambiente requerido para el proceso, este sera exitoso con el paso del tiempo.
Otro gran error es pretender  tener resultados diametralmente diferentes y espectaculares en el corto tiempo, esto no es así, la mejora es sustancial y metódica, se va generando a lo largo del tiempo y no se notan grandes y espectaculares cambios de forma instantánea. La perseverancia y la repetición es la que nos da el éxito, los pequeños cambios del día a día son los que nos ayudan a generar el gran cambio. Al final de día, y casi sin darnos cuenta, le dimos la vuelta a la situación y ahora nos enfrentamos a otro tipo de retos, pero con la ventaja de contar con una herramienta de planeación y mejora que nos ayuda a enfrentar de forma exitosa cualquier cambio en el entorno.

Generar este cambio de enfoque o paradigma es lo que mas cuesta trabajo, la resistencia al cambio, el miedo a lo desconocido, los beneficios de permanecer en el área de comfort son algunos de los retos que debe de enfrentar el o los responsables de implementar este procesos, sin la ayuda y convencimiento de parte de la alta dirección de la empresa es imposible lograr este cambio y por ende, ser exitosos en la implementación del proceso.
Sin el cambio de enfoque, solo se estaría malgastando la energía de la Organización en algo condenado al fracaso, solo se generarían cambios de nombres a los procesos, cambio en los formatos, cambio en las fechas pero exactamente los mismos resultados, solo estaríamos cumpliendo con "estar a la moda".

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jueves, 24 de mayo de 2012

El Proceso de Conversion: Fundamentos de Manufactura I

Como desarrollar una operación de manufactura confiable

Para casi todos los que estudiamos Ingeniería Industrial, comenzar en una operación de manufactura o producción, era un ideal cuando uno salía de la escuela. Conocer procesos productivos, estar en el piso, entender las operaciones, lidiar con el día a día, tener los primeros conflictos con el manejo del personal, en fin, empezar a conocer y entender en la practica lo que tanto discutimos en el aula y que conocíamos solo en la teoría y el concepto.

A lo largo de mas de 25 años de recorrido y despues de conocer y aprender tantas cosas de un sinnumero de personas, solo me queda claro una cosa; para entender y conocer la cadena de suministro, hay que conocer y entender un proceso productivo. Los principios y fundamentaciones de el desarrollo y operación de una cadena de suministro son los mismos que aplican para un proceso productivo.
Desde mi perspectiva, la integración de la cadena de suministro como un todo,nace de la necesidad de entender el negocio integral a partir de compararlo y modelarlo como un proceso productivo en Planta.
Estoy convencido que la integracion de la cadena a través de metodologías "nuevas" como S&OP, DRP, MRP II, etc, etc es simplemente la aplicación de los mismos principios de desarrollo y control que sigue un proceso productivo.

Recuerdo cuando estábamos en pleno proceso de desarrollo e innovación de procesos a principios de los años 90´s, en esas épocas normalmente se trabajaba en dos mundos; uno, el de la Planta o proceso productivo, donde todo estaba documentado y donde la eficiencia y eficacia del proceso productivo por si solo eran los principales "drivers" del sistema productivo. Este sistema era concebido y entendido a través de los reportes, análisis y estadísticas, de diagramas de flujo de procesos, todo se vaciaba en una hoja de papel y tenia -tiene todavía- una explicación a partir de un objetivo y unos resultados.
El otro mundo era el de las ventas o parte comercial o mercadologica; este, si bien contaba con una serie de objetivos representados de forma numérica y plasmados en un papel, era mas basado y soportado en la intuición, el conocimiento de mercado, la experiencia y una serie de reglas y postulados al respecto del mercado que se daban por ciertos.

Estos dos mundos tenían que convivir y compartir las decisiones para lograr el éxito del negocio, la comunicación entre los dos era una situación muy confusa, los interlocutores jugaban un papel primordial para mantener el equilibrio y la buena comunicación, y el logro de una serie de objetivos que para entonces eran muy dificiles de conseguir.
Durante esos años de transición siempre se comentaba el que el proceso productivo se tenia que subordinar a las necesidades de negocio ya que, una planta por si sola no tenia sentido, lo importante era el mercado, todos comenzamos a compartir esta situación pero, como entender la otra parte, como poder definir en términos de procesos, métricas, controles, datos, análisis y estadísticas lo que hasta entonces se desarrollaba mas en el ámbito de la intuición y la experiencia.
Ahí comenzó a desarrollarse la integracion de la cadena, fue una necesidad imperiosa de los procesos productivos de entender y conectar con el mercado, y la única forma que se conocía entonces era a través de procesos; analizarlos, entenderlos, conceptualizarlos y desarrollarlos.

Hoy vemos negocios totalmente integrados a través de procesos, estos trabajan y se realizan a través de un sistema y se desarrollaron macroconceptos como ERP, que nos ayuda a planear de manera integral el negocio como un todo, todo gira en tormo a objetivos, métricas, procesos, diagramas, esquemas, controles, números, números y mas números.
Esto es mucho mas fácil de "digerir" todo este concepto, si primero se entiende y se conoce las bases de un proceso productivo; se siguen los mismos principios de operación, control y autoregulación.
En resumen, si se quiere llegar a dominar y entender el concepto de cadena de suministro y poder aplicarlo en cualquier tipo de industria, de país y de circunstancia, necesariamente debemos de entender un proceso productivo.
No importa donde empecemos en la cadena, cual sea nuestra primera asignación, mi recomendación es de procurar pasar por un área de producción, entendiendo esta como una parte fundamental de la cadena como un todo y no como la razón de ser del negocio, entenderlo de diferente es no entender la razón de la cadena en si misma.

Como conclusión podemos definir lo siguiente, el primer paso para desarrollar un proceso de manufactura confiable y eficiente es el de entender y conocer el proceso en si mismo, ¿como se logra esto?
No hay vuelta de hoja, esta en cualquier libro de sistemas de manufactura o de diseño de procesos productivos y es la base estudio de cualquier universidad para todas la ingenierías orientadas a la manufactura.
Debemos de seguir los mismos principios es decir:
  • Entender el proceso como fue diseñado a través de los diagramas de procesos.
  • Entender los componentes a través de las formulas y listas de materiales.
  • Entender las capacidades de cada maquina y estación de trabajo a través de sus manuales.
  • Entender la interacción de los procesos y maquinas con el elemento humano a través de los diagramas de producción, ordenes de trabajo o manuales de producción.
  • Entender los limites y tolerancias de cada subproceso a través de los estándares, normas y controles.
  • Entender que si algo nos falta de lo ya mencionado, nuestro proceso esta incompleto y por consiguiente, fuera de control.
Un proceso fuera de control por definición no puede ser consistente ni confiable. Necesitamos entender como y de que forma este proceso entrega lo que esta diseñado para entregar para poder mantenerlo mejorarlo y evolucionarlo.

Entonces el primer paso es relativamente fácil, simplemente es ajustarnos a las metodologías establecidas de diseño y control de procesos productivos, esto lo aprendimos desde la escuela, es cuestión de ir validando sobre la practica que lo que en papel suena muy bien en la realidad se de de forma consistente.
Nadie debe de entender y conocer mejor nuestro proceso que nosotros, y no me refiero a los detalles de operación de cada maquina, no, es mas bien de forma integral; como domino y conozco mi proceso para determinar que es lo que pude o no puede ser capaz de entregar en términos de proceso integrado.

Si logramos dominar este primer paso, tenemos las bases correctas para lograr el objetivo planteado, pero en este desarrollo la complejidad aumenta y con ella la diversión. Nuestro siguiente paso es lograr una operación consistente, ojo, todavía no es confiable, puede ser una operación consistentemente fuera del estándar, al final del día ya esta de alguna forma en control y eso ya es un avance. Pero, esa es otra historia.............................

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miércoles, 23 de mayo de 2012

Planeacion: Proyectos y Nuevas Iniciativas

Como incorporar proyectos al día a día y no morir en el intento.


Uno de los problemas mas recurrentes cuando se esta al frente del área de Planeación es como combinar lo táctica de la planeación del día a día, es decir materiales y producción, con lo estrateégico, es decir, la planeacion de nuevos proyectos y/o nuevas iniciativas.

La planeacion de materiales y producción es altamente demandante, regresemos al ejemplo del canotaje, el timonel no puede apartarse un momento de la embarcación porque simplemente pertenece a ella; si bien la actividad de planeacion es una actividad estratégica, debe de estar monitoreada en el día a día para que sea efectiva; esto requiere de atención y tiempo.

La gran tentación es la de incorporar la planeacion de un nuevo proyecto o una nueva iniciativa a nuestro día a día; cuando manejamos de dos a tres proyectos por año, pudiera ser mas o menos factible manejarlos dentro del conjunto de la planeacion de la producción, siempre y cuando estos no sean muy complicados y se ajusten a las situaciones y rates actuales de nuestras lineas de producción. Un error común es el de pretender "ahorrarse" los recursos necesarios para la correcta planeacion y ejecución de un nuevo proyecto, normalmente esto comienza como un reto a la Organización, deben de ser capaces de incorporar los nuevos proyectos e iniciativas con el mismo equipo de trabajo, al final del día quien conoce mejor las capacidades, rates y procesos que ellos mismos.

Sin embargo no podemos dejar de ver que los ciclos de vida de los productos son cada vez mas cortos, esto genera una alta rotación de los mismos. Tememos como medida un ciclo de vida de producto de 5 años, esto nos da que debemos de crear cambios o nuevos productos a una tasa del 20% del total de nuestro line-up cada año. No es un numero fácil de manejar en adición a la carga de trabajo normal de planear el día a día de nuestro 100% de line-up. Sin embargo muy fácilmente caemos en la trampa y lo incorporamos en  nuestro día a día pensando que si todo sale bien lo podremos manejar.
Ya sobre la marcha, nos damos cuenta que este 20% de los nuevos productos nos demanda mas del 80% de nuestra atención debido a las circunstancias implícitas a cualquier nuevo producto o iniciativa, es decir, programar pruebas, pedir materiales especiales, validar procesos, desarrollar nuevos métodos, adecuar el sistema, etc, etc.

Al final del día esta situación es sintomática de una problema critico en la Organizacion y en la estrategia de negocio: No contamos con un modelo ni una metodología de lanzamiento de iniciativas y/o nuevos productos.
Si bien, la gran mayoría de las actividades de desarrollo y ejecución del proyecto para el lanzamiento de nuevos productos dependen de la cadena productiva, es de primordial importancia que los tiempos de ejecución y validación concuerden al 100% con los planes comerciales de lanzamiento, si las fechas no son acordadas de común acuerdo, no serán factibles de cumplir y pondremos en riesgo la calidad e integridad de nuestros productos.

Pero ¿como lidiar con esta situación? y sobre todo ¿Como cumplir con las fechas y compromisos aun cuando no tenemos integrado una metodología especifica?
Desde mi perspectiva, la solución debe de ser lo mas simple y practica que podamos, y esta basada en los recurso disponibles y un adecuado balanceo de cargas de trabajo.
Debemos de contar al menos con un recurso, el mas experimentado que tengamos, que se dedique a trabajar la planeacion de los nuevos proyectos de forma permanente, es recomendable que ya haya pasado por la planeacion de materiales y la planeacion de producción, si aparte conoce o manejó la operación ya estamos del otro lado.
Es importante que este recurso tenga una carga de trabajo balanceada y que sea parte del equipo de planeacion, el contacto con el día a día mantiene los pies en la tierra.

Existen varias metodologías de administración y control de proyectos, cualquiera nos puede servir, lo importante es el perfil de recurso destinado a estas actividades.
He visto a lo largo de mi carrera, cualquier cantidad de situaciones inverosímiles como, contratar un recurso nuevo y recién graduado para que se haga cargo de los nuevos proyectos (por dios, cual experiencia¡¡¡¡); Mover a un excelente recurso de otra área ajena a la planeacion para que desarrolle los proyectos (por eso el choque constante y continuo con la operación del día a día); Mover al recurso encargado de la Planeacion actual para un nuevo proyecto y poner un recurso sin experiencia a manejar la planeacion diaria (Siempre estará al pendiente del día a día para mantenerlo correctamente y la planeacion de lo nuevos productos se retrasara y retrasara.....).

Lo mejor es tener al mejor recurso y mas experimentado a cargo de los nuevos proyectos, completamente dedicado a los mismos y sobre todo, que siga siendo parte del equipo de planeacion.
Es importante entonces resaltar que las áreas de planeacion siempre deben de contar con recursos adecuados, con experiencia y conocimiento de los procesos, capacidades y estándares de la cadena productiva.
Una mala planeacion da al traste con una excelente capacidad instalada, no se diga de los objetivos del negocio.

Una empresa mas madura crea un grupo interdisciplinario que maneje las nuevas iniciativas, al final del día con la ejecución correcta y los beneficios de la misma, se paga la inversión en este equipo, sin embargo no todas las empresas tienen la visión o los recursos para hacer este movimiento, aquí es donde el equipo de planeacion debe de ponerse al frente y dar la cara por la cadena.
Se tiene que pelear y convencer de la calidad y cantidad de recursos necesarios para estas actividades, claudicar en esta situación nos llevara a situaciones incorrectas y deficientes.
Planear de forma equivocada, incorrecta y sin la visión adecuada es simplemente planear para el fracaso.

Ya después platicaremos de como desarrollar un equipo de trabajo y una metodología para el lanzamiento de nuevas iniciativas, por hoy solo quise compartir algunos tips para cuando esto no es factible.

Hasta la próxima.

martes, 22 de mayo de 2012

Cambiando el Paradigma: El enfoque TPM

El nuevo paradigma.

Durante mis años de entrenamiento en el modelo gerencial de TPM con Mr. Tanaka del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en P&G, me toco pasar por un proceso que bien podría yo denominar como "parto mental", fue dolorosa, fue cansado, fue riesgoso pero al final la perspectiva me cambio y me hizo ser mejor.

Con el paso de los años, me ha tocado ver, escuchar y conocer muy diversos comentarios, acciones, discusiones, acciones, etc al respecto del enfoque japones de operación de cadenas productivas, mejor conocido en nuestro mundo occidental por metodologías como TPM; Lean Manufacturing, 5 S´s, Kaizen, etc, etc.
He conocido varios "expertos" que dominan los conceptos, se saben de memoria los pasos pero que desafortunadamente siguen con el mismo viejo paradigma occidental de las viejas cadenas productivas heredadas desde la revolución industrial.
En este tópico se que muchisima gente podrá no estar de acuerdo conmigo, pero una vez mas, solo plasmo mi experiencia propia y como el cambio de paradigma y un enfoque diferente me ha ayudado a desarrollar procesos productivos exitosos a lo largo de mi carrera.

Todas estas metodologías tienen un origen común: Japón y sobre todo, los japoneses. Seria muy pretencioso y soberbio hablar acerca de un "cambio cultural", de crear una nueva mentalidad, de "cambiar el chip" como comúnmente se dice, esto no creo que sea la base del éxito en el cambio de paradigma. Lo mas importante a reconocer es lo siguiente: ni somos japoneses ni estamos en Japón.
Pero, entonces es valido este enfoque o no? es factible implementarlo y hacer el cambio de paradigma?
La respuesta es contundente y abrumadora y parte de los resultados que he visto, no solo en lo relativo a resultados de negocio, sino en cambio de mentalidades, crecimiento personal de todo tipo de personas, etc..........la respuesta es que si se puede, es mas, es lo mejor que podríamos adaptar a nuestra cultura organizacional.

En sus raíces, la palabra paradigma implica un modelo, un esquema de organización y un marco teórico o conjunto de teorías. Así pues, se trata de hacer un cambio de modelo y un cambio del marco teórico con el que normalmente crecimos y nos desarrollamos, principalmente a nivel didáctico y teórico en nuestra formación universitaria.
Al final del día, suena como un megaproceso que implica cambiar diametralmente nuestra forma de pensar y nuestra concepción de negocio; pero no es así, por el contrario, el cambio de paradigma propuesto es muy sencillo, muy sutil en algunos casos, se trata de adaptar nuestra propia idiosincrasia a una seria de metodologías -o marco teórico- y arreglos organizacionales -esquema de organizacion- que nos permita ver nuestra realidad en base a un nuevo enfoque, es decir a un nuevo modelo.

No es fácil lograr este cambio de paradigma, se requiere mucha sapiencia y mucha experiencia. Son pocos los realmente calificados para llevar este proceso de forma adecuada.
Las metodologías son, hasta cierta punto, muy fáciles de entender y aplicar, la diferencia en la aplicación es muy sutil dependiendo del paradigma en el cual nos encontramos. La pregunta es: ¿Cambio primero mi paradigma o cambio primero mi metodología?, creo que la respuesta correcta es, en la medida que cambio mi metodología, voy aprendiendo a cambiar mi paradigma; aquí es donde esta lo difícil del proceso de cambio y la razón del porque se requiere tiempo, recursos y esfuerzos extras para poder llevarlo a cabo.

Es un proceso integral que lleva un periodo considerable de tiempo en realizarse, -de 2 a 5 años-, y que después deriva en un proceso de mejora continua que nos hace entrar en un circulo virtuoso de crecimiento y aprendizaje; de igual forma, los objetivos de negocio son mucho mas fáciles de alcanzar y siempre se cuenta con un plan para lograrlos.
Desde mi perspectiva es tan sencillo que ahí radica lo complejo de la implementación y adaptación de la nueva visión. Muchas veces nos perdemos en las trampas del viejo paradigma, se nos viene la noche y no sabemos que hacer.
La visión japonesa de administrar la operación es muy practica, sencilla y transparente; ahí radica lo complejo. Es una visión en la cual los tres componentes básicos de una cadena productiva están presentes: Hombre, Maquina y Método. La forma en la que estos componentes interactúan es lo que la hace diferente y especial.

Al final del día, el cambio de paradigma es una responsabilidad integral de la Organización, no puede -ni debe- desarrollarse de forma individual, grupal o jerárquica; el éxito depende de que el 100% de la Organizacion se comprometa con este cambio de paradigma ya que todos de alguna forma, inciden en la operación y administración de la cadena productiva. Aquí radica uno de los requerimientos básicos de este cambio.
Pretender que con contratar un recurso experto en estos temas que "entrene" o "enseñe" a unos cuantos me va a dar los resultados que espero es una utopía, así no se logra el cambio de paradigma ni las mejoras y resultados asociados con este.

Este tema por si solo nos podría llevar semanas y meses de discusiones al respecto, tomare solo algunas entradas en ejemplificarlo con experiencias propias y los resultados de la misma para tratar de clarificar un poco como el cambio de paradigma el es objetivo deseable de la aplicacion de estas metodologías.
Para aprender e implementar de forma profesional y completa estas metodologías, se debe de recurrir a las organizaciones y profesionales certificados en las mismas, estos llevan todo un proceso de implementación y control del cambio ya que como lo dije anteriormente; es un cambio que hay que "vivirlo" para entenderlo. El viejo paradigma nos enseña que para aprender algo, tenemos que estudiarlo, es decir aprendernos la metodología, racionalizarla y conceptualizarla, después la aplicamos a nuestro mejor entender. En este caso necesitamos "vivir y entender" el nuevo paradigma para hacerlo de forma diferente y mas efectiva.

Por hoy aquí terminamos pero seguiremos con este muy interesante tema, que desde mi perspectiva es una visión de vida y de desarrollo bastante efectiva.

Hasta la próxima.

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jueves, 17 de mayo de 2012

La Etica en la Cadena de Suministro

¿Tienes el valor o te vale?

Este es un tema por demás sensible y personal, no pretendo ni por un instante, erigirme en el gran juez y poseedor de la verdad al respecto de las conductas correctas en la operación de la cadena. Voy a comentar únicamente sobre mis experiencia personales y sobre todo, basado en mis creencias, valores, principios y educción. Si alguien lo comparte y le funciona, adelante. Simplemente sentí la necesidad de expresarme al respecto de este tema antes de continuar con temas conceptuales o técnicos.

El mundo de los negocios esta fundamentado sobre ciertos "valores entendidos" que son y debieran de ser la piedra angular de la razón de ser de los mismos.
Partimos de la base de que un producto o servicio esta desarrollado para satisfacer una necesidad de un consumidor, este producto o servicio esta hecho o realizado con los mejores componentes y con la mejor calidad posible; por todo este proceso, yo tengo derecho a ganar algo -una utilidad pues- por lo que la base de los negocios es; satisfacer necesidades y requerimientos con el mejor valor posible y ganar dinero.
En esencia partimos de la buena fe de las personas y Organizaciones, un valor generalmente aceptado.

Como la parte operativa y ejecucional de un negocio, la cadena de suministro es responsable directa de producir y entregar los productos o servicios que cubren las necesidades de los consumidores, es la directamente responsable de la calidad e integridad de los productos. Para esto existen una gran variedad de enfoques y metodologías que generan procesos y controles que permiten ir evaluando esa calidad y esa integridad a lo largo del proceso total integrado.
Paralelamente, existen una serie de reglamentaciones y normas locales e internacionales, así como políticas internas que nos exigen el cumplimiento de ciertos estándares y normas que aseguren la calidad e integridad de los productos y servicios en beneficio de los consumidores.
Si bien es donde por desconocimiento, omisión, desinterés, olvido, error, etc etc existen mas desviaciones a los estándares y a las normas, es también donde mas controles y auditorías se realizan. Esto hace mucho mas evidente y demostrable, la aplicación de conductas faltas de ética a la hora de operar y tomar decisiones dentro de la cadena de suministro.

Operadores, supervisores, gerentes o directivos que, aun sabiendo las normas y estándares por cumplir, deciden no seguirlas en la búsqueda de algún interés personal o una ganancia ilícita, normalmente y mas temprano que tarde, son descubiertos y cortados de la Organizacion, ya que normalmente, la gran mayoría de las personas que realizan una actividad o trabajo, cumplen estas condiciones:
- Son de buena fe.
- Quieren hacer bien las cosas.
- Dan su mejor esfuerzo
Bajo estas circunstancias. es relativamente mas sencillo detectar conductas o comportamientos fuera de los estándares o faltos de ética en el trabajo.

Pero estos procesos cubren solo la mitad de la ecuación. Que hay del la otra parte de  la misma que dice que la entidad que provee los productos o servicios tiene derecho a tener una ganancia o utilidad por ese esfuerzo.
Aquí es donde se comienzan a complicar las cosas y donde las áreas grises abundan. En el cumplimiento de normas y estándares de producto no hay vuelta de hoja, o cumple o no cumple, o esta bien o esta mal, o es blanco o es negro. Pero, que hay de la eficiencia y eficacia de las estrategias, planes, compromisos y acciones para generar la ganancia o utilidad legitima de cada negocio, ¿como se mide? ¿Cuales son los estándares? ¿Cuales son los limites?
Aquí no existen solo blanco y negro, es un terreno en donde, desde mi muy particular punto de vista, juega un papel primordial.

Una de las grandes enseñanzas que me dejo mi padre -militar de carrera y general en retiro del ejercito- fue el de entender, vivir y aplicar el principio de lealtad.
Creo que es un principio clave y básico aplicable a toda Organizacion -obviamente incluida el Ejercito- y, para la cadena de suministro, es la base de su operación.
Debemos de ser leales a nuestros compañeros, a nuestros jefes, a nuestros procesos y sistemas, a nuestro directivos, pero sobre todo a quienes nos pagan -dueños o inversionistas- que normalmente no están en la operación día a día.
Debemos de ser leales a los objetivos generales de la empresa y los principios de todo negocio, es decir; a producir los mejores productos o servicios con la mejor calidad e integridad y a generar una ganancia legitima para los dueños y accionistas que están arriesgando su capital en la empresa donde trabajamos.

Aquí es donde, en mi experiencia, debemos de ser mas atentos, basten los siguientes ejemplos:
- Para llegar a mi objetivo de productividad requiero planear corridas largas y sin cambios. Finalmente se va al inventario y con el paso del tiempo este volverá a su nivel normal, pero en el ínter "yo cumplo mi objetivo".
- Para llegar a los números de flujo de efectivo, corto producciones y reduzco inventario; pierdo ventas y elevo el costo pero "mi objetivo de cash se cumple".
- Para llegar al volumen objetivo de ventas, acepto pedidos inflados que posteriormente se cancelaran o regresaran, pero en el ínter "llego al objetivo y cobro mi bono"
- Siempre pido los productos que el área comercial dice que va a vender, aunque mis análisis dicen que no existe mercado para los mismos, pero al final del día quedo bien con el director de esa área y me puedo ganar un ascenso. finalmente el producto no se pierde, se queda en el inventario, total si lo rematamos al costo, sale.
- Si no llegamos, cambiamos los objetivos y listo, de todas formas cobramos el bono -o mantenemos el trabajo-.
Ejemplos van a sobrar, pero todos tienen un común denominador, se anteponen los objetivos, personales, de grupo o de área a los objetivos del negocio.

Durante la fase de modelacioón y desarrollo de la cadena, se debieron de haber tomado en cuenta los procesos de control que aseguren que los medidas y métricas intermedias de cada proceso, están realmente subordinadas a los objetivos últimos del negocio, sin embargo, es muy fácil "hacer como que se cumplen" y buscar cualquier numero de justificaciones -al final del día existen- para rescatar el día.
Es cuestión de ética personal el hacer el análisis correcto y ceñirse al estricto cumplimiento de los controles, las normas y los principios.
Es extremadamente difícil estar en medio de una situación en la que ciertos niveles jerárquicos están persiguiendo los objetivos personales o de área en contraposición del objetivo ultimo; aquí es donde debemos de hacer un examen de conciencia y actuar de forma correcta y leal hacia todos los componentes del negocio.
Cabe la pregunta ¿Si este negocio fuera mio, que haría?, y es cuando debemos de tomar decisiones y actuar en beneficio de los dueños o accionistas.
No se trata de una confrontación abierta con el jefe en cuestión, se trata de seguir los procesos y las reglas y demostrar con datos y con análisis documentados el sentido de la decisión.

El camino fácil es no meterse en problemas, al final del día, "ni es mi negocio y x persona es mi jefe y el sabrá lo que hace, allá el. Así es en todos lados y si lo acuso, el que venga va a ser y hacer igual."

Hay quienes pueden irse a dormir muy tranquilamente con estas situaciones, yo en lo personal no puedo.................¿ustedes si?



miércoles, 16 de mayo de 2012

La Planeacion: La Produccion

Tips para entender mejor la PCP.

La planeación de la producción es uno de los componentes fundamentales y críticos de todo el proceso de planeacion de la cadena, y desde mi muy particular punto de vista, una de las mas divertidas.
Desde inicios de la era industrial, la planeacion de la capacidad productiva cobro una importancia significativa dentro de las unidades de negocio, al grado que durante algunos periodos, la planeacion de la capacidad era la planeacion de mercado, eran las épocas de concepto esto es lo que produzco, esto es lo que vendo; el mercado y el consumidor poco tenían que opinar.

Con la evolución de los mercados y de la visión de negocio, evoluciono también el concepto de como planear la producción. Ahora el responsable de esta planeacion, debe de entender primero su mercado y los requerimientos del mismo, el entorno (competencia, proveedores, insumos) y sobre todo, las capacidades y flexibilidades de su proceso de transformación.
Esta nueva visión es lo que hace mas divertido el proceso y demanda un mejor conocimiento y desarrollo de los responsables de estas áreas.

Capitulo aparte debemos de analizar y revisar los conceptos bajo los cuales el proceso de transformación o productivo, lograra crear la flexibilidad y la optimización de sus procesos para maximizar su salida. Existen varias y diversas metodologías y enfoques, sin embargo estas capacidades pueden ser desperdiciadas e inútiles sin la planeacion adecuada de las mismas.

Alguna vez uno de mis mentores y maestros me clarifico esta situación con un ejemplo que a lo largo de mi vida profesional me ha servido para aterrizar este concepto y entrenar nuevos talentos en el proceso de planeacion de la producción, creo que es buen momento para revisarlo:

Imaginemos la prueba de canotaje de 8 remeros con timonel, es una prueba que requiere mucho entrenamiento, fuerza, resistencia y ritmo. Imaginemos que los 8 remeros, los remos y la embarcación son nuestra planta productiva. Los remeros deben de tener un entrenamiento acorde para desarrollar fuerza y resistencia con el óptimo de peso aceptable, es decir con la mayor proporción de músculo y la mínima de grasa. Deben de desarrollar una gran resistencia para competir en las pruebas que duran alrededor de cinco minutos y medio en donde los remeros deben de aplicar todo su fuerza constante para desarrollar la velocidad que les permita ganar la competencia.
Todo este parte del equipo es similar a nuestra planta productiva, es decir, músculo, resistecia, fortaleza y empuje, su desarrollo y entrenamiento depende de rutinas y procesos orientados y validados para obtener lo deseado, fuerza, potencia y rendimiento.

Pero todo esto no nos sirve de nada si a la hora de la competencia no existe una coordinación y un ritmo adecuado y todos dan la misma remada al mismo tiempo con la misma intensidad y en la misma dirección. Por otro lado si comienzan a un ritmo intenso durante los primeros metros, es muy probable que se "quemen" a media carrera y no tengan las reservas suficientes para mantener el paso y terminar de la misma forma la carrera, por el contrario si nunca desarrollan el máximo potencial tampoco lograran ganar la carrera.

Aquí es donde entra una figura importante y crucial dentro del equipo de competencia; el timonel. este debe de ser lo mas delgado y pequeño posible para no generar peso muerto pues al final del día los otros 8 integrantes tendrán que hacer el esfuerzo. Debe de tener la potencia de vos suficiente para hacerse oír de forma clara y fuerte durante el tiempo de la competencia, y sobre todo y mas importante; debe de conocer perfectamente las capacidades y cualidades de cada uno de sus remeros, de su fuerza y resistencia, del ritmo que logran. Debe de entender desde donde y como colocarlos para poder asegurar que el potencial se aplica al máximo. Debe de definir y operar un ritmo y una cadencia adecuada a lo largo de la competencia, para permitir que sus remeros entreguen todo; finalmente debe de poseer la habilidad de poder adaptarse a cambios repentinos y readaptar el plan y la estrategia de la carrera y lograr el objetivo deseado del equipo; ganar la carrera.

Este timonel es el equivalente a nuestras áreas de planeacion de la producción. Un mal ritmo, una mala estrategia, una falta de seguimiento, una incapacidad de cambio o adaptación da al traste con nuestra capacidad y, como en el caso de los remeros, solo genera el agotamiento y la frustración de los mismos.
El equipo de planeacion debe de ser lo mas delgado (lean) posible pero a la vez efectivo ordenado. Debe de conocer perfectamente las capacidades de la planta, que ciclos y secuencias de producción son las óptimas, pero también debe de leer el entorno para poderse adaptar a los cambios del medio ambiente.
Debe de entender perfectamente el objetivo de la competencia, es decir, donde y como se gana el mercado, desarrollar un plan y aplicar las capacidades productivas en el logro de ese plan.
Recordemos que el objetivo no es resaltar las cualidades de un remero, ni de salir mas rápido, ni de dar mas remadas, el objetivo es ganar la carrera, es decir, ganar el mercado.

Un error común que he visto a lo largo de mi carrera profesional, es el de pretender corregir las fallas en la planeacion y el proceso productivo utilizando solo métricas y controles. Es cierto que lo que no se mide no se corrige, pero la medición por si misma no es la solución al problema, así como el termómetro no nos quita la fiebre ni el baumanómetro no nos baja la presión.
Existe un herramienta muy útil y poderosa para darnos una idea de como esta nuestro plan de producción y como es ejecutado, esta metodología es el MPS (Master Production Schedule), como en muchas partes, de repente esta metodología se volvió una ""moda" y se pretendió que por el simple hecho de implantarla, las cosas se corregían como por arte de magia.
Las bases de una buena planeacion siguen siendo las mismas que en el pasado; conocer y entender nuestras capacidades productivas, la flexibilidad de nuestra operación, la restricción (TOC) del proceso y los costos asociados a estas. Por el otro lado, debemos de entender el plan de negocio y las necesidades y requerimientos del mismo (S&OP) para poder aterrizar el plan y la estrategia correcta. Si a esto le agregamos una excelente herramienta de seguimiento y medición como el MPS, pues estamos del otro lado.

El mercado y los negocios enfrentan cambios y adaptaciones día con día, el que mejor logra adaptarse sin incurrir en perdidas y sobrecostos es el que gana el mercado, es decir la competencia; por eso es muy importante "leer" todos los días nuestro mercado y revisar nuestra capacidad de salida, ya que, muy frecuentemente el exceso de cambios también disminuye nuestra capacidad de salida.
Debemos de manejar un nivel adecuado de buffers que nos ayuden a optimizar la capacidad, ni tan estático ni tan cambiante, una vez mas, buscar el justo medio es el ideal.

Aquí es donde esta la diversión y lo apasionante de esta área, encontrar el justo medio, siempre competir y tratar de ganar las mas carreras posibles. No creen?

Nos vemos.

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sábado, 12 de mayo de 2012

Objetivos y Metricas: ¿Que es lo importante?

Como Medir y Evaluar el Desempeño de la Cadena.

En los últimos días, una de las discusiones recurrentes en casi todos los grupos de SCM en LinkedIn ha sido como medir el desempeño de la cadena, cuales son las mejores métricas y cuales son las tendencias -o modas- actuales.
Los comentarios y discusiones van en todos los sentidos y existen propuestas interesantes algunas, divertidas otras, y -desgraciadamente- las mas, fuera de lugar.

Si bien es critico tener una medición correcta del desempeño de los procesos de operativos de la cadena y existen procesos, medidas y controles bastante aterrizados y homologados como: IRA, MPS, Perfect Orders, OTIF, Forecast Acuracy, etc, etc. Lo mas importante, como lo he mencionado desde la fase de diseño, es subordinarse y ser soporte del negocio.
Al final del día, las medidas ultimas que realmente nos darán la calificación del desempeño real de nuestra operación son las macrovariables de negocio, esto es: Volumen (de ventas), Utilidad y Flujo.
Si nuestra cadena es lo suficientemente efectiva para siempre tener el producto requerido, tendremos oportunidad de incrementar el volumen de venta. Si aparte la cadena es muy eficiente y reduce los costos de operación, el margen de utilidad crece. Finalmente, la eficiencia en la operación requiere de menos coberturas para operar (inventarios = flujo de efectivo) , entonces tendremos una posición de flujo mas sana.

Es de vital importancia tener controles y métricas para cada proceso, es tener mediciones correctas para realizar las correcciones a las desviaciones de cada proceso. Es todavía mas importante integrarlas en el scorecard del área y mantenerlas dentro de los parámetros correctos. Sin embargo todas estas variables no tienen ningún sentido si no nos llevan a un mejor volumen, una mejor utilidad o un mejor flujo.
La cadena y su desempeño por si solas no tienen sentido, el desempeño de la cadena en función de los objetivos de negocio es lo que marca la diferencia.

Me he encontrado a lo largo de mi vida profesional absurdos como el de operaciones "modelo" que cuentan con el cumplimiento de métricas especificas de forma excepcional pero completamente desconectadas de la realidad del mercado y del negocio.
Un "control de inventarios" exitosísimo porque nunca pasa de xxx miles de dolares...................pero que cancela ventas por falta de disponibilidad.
Un "estupendo servicio a clientes" porque siempre entrega a tiempo o antes de la fecha requerida por el cliente.......................pero que solo entrega el 65% del pedido porque lo demás no se tiene en existencia.
Plantas con un costo de producción "óptimo" pero que solo fabrican lo que es óptimo para la linea de producción, no lo que el mercado demanda.
Sistemas de distribución "excepcionales" porque siempre entregan todo lo que el cliente pide, cuando lo pide y como lo pide...........pero que en cada entrega generan mas perdidas por lo oneroso del sistema.
Cadenas diseñadas para producir y entregar lo que el cliente pide, no lo que el mercado demanda.

Alguna vez en mis clases de estadística en la Universidad, mi maestro comento que la estadística es el arte de mentir con los números y nos dio el ejemplo de las cortinas verdes, se realizo un estudio estadístico de cuantas victimas de cancer tenían o habían tenido cortinas verdes en su domicilio o trabajo durante su vida, un gran porcentaje cumplía con este parámetro; estadísticamente y por consecuencia, las cortinas verdes causaban cancer. Así hay algunos diseños de cadena de suministro, no le ayudan para nada al negocio, pero como lucen, como se ven bonitos y sobre todo, como ayudan a los lideres de la misma a "sobresalir" en la Organizacion.

Algunas de las veces, es difícil conectar las variables de la operación con las variables de negocio, se debe de hacer un trabajo de análisis de como se conecta cada proceso y validarlo con el área financiera para realmente lograr una completa sintonía entre mis variables intermedias de operación y las macrovariables de negocio.
La mayoría de las veces, lo difícil es evitar la tentación de lucir de forma independiente, que ser parte integral de la solución atacando el problema.
Las grandes corporaciones que han logrado tener el liderazgo en el desarrollo de las cadenas de suministro, basan mucho de su estrategia en la definición de controles y métricas y como las conectan con sus objetivos de negocio, han logrado desarrollar una cultura en donde todos son los responsables del éxito de la Compañía, no hay áreas mejores ni mas importantes que otras, todas contribuyen equitativamente.
La gran mayoría de las empresas medianas y pequeñas, sobre todo locales, se pierden en la individualidad de los resultados. Cada área tiene como objetivo principal sustentar, validar y pelear sus resultados individuales; los lideres tienen como objetivo, demostrar "su liderazgo" a través de demostrar como sus variables internas están en control, superan las expectativas y "aportan al negocio" -y de paso, al desarrollo personal del líder en turno.

Si queremos realmente el motor y el vehículo que llegue a buen puerto la estrategia y los objetivos del negocio como un todo, debemos de ser congruentes, humildes y efectivos.
Congruentes para diseñar procesos y métricas conectadas con el fin último del negocio, es decir, crecer en ventas (Volumen), al mejor costo posible (Utilidades), requiriendo el menor nivel de recursos (Flujo de efectivo).
Humildes para siempre estar concientes de que la razón de ser de la cadena y de toda la operación es el negocio, la cadena por si misma no tiene sentido. Humildes para aceptar cuando no estamos orientados a la misma dirección del negocio y hacer las correcciones pertinentes.
Efectivos para operar eficientemente, realizar los cambios pertinentes para adaptar la operación a la realidad y sobre todo, para influir y empujar los cambios y ajustes necesarios en otras áreas para seguir todos subordinados al negocio.

Es muy difícil lograr esta situación, regresamos al tema del balance, es muy bueno cacarear los huevos cuando nuestra aportación y la eficiencia de la cadena es la indicada y ha sido de gran impacto para el negocio, pero no olvidemos que parta eso se diseña una cadena y para eso nos pagan.
Las mas de las veces la parte mas difícil es lidiar con otras áreas empeñadas en demostrar que la cadena de suministro es el peor mal de la empresa, sin embargo es lo que le da fundamento y salida (throughput) al negocio, esto es un fact.

Los invito a reflexionar sobre esta situación y a hacer una autocritica de como es la situación por la que pasa actualmente mi área y mi operación; como estamos contribuyendo de forma real y efectiva al  crecimiento del negocio.
Es un ejercicio fuerte pero que nos ayudara en nuestro desarrollo futuro, nos hará poner los pies sobre la tierra, y sobre todo, nos podrá hacer mejores personas, mejores profesionales y mas efectivos.

Nos vemos en la siguiente.

jueves, 10 de mayo de 2012

Detectando los cuellos de botella en la Cadena

Mis experiencias con TOC.

La teoría de restricciones y su enfoque es lo que me ha ayudado durante toda mi carrera a lograr algo que a veces resulta imposible; simplificar la cadena.
Esta discusión no pretende ser una disertación conceptual sobre la metodología, para nada, solo las mentes privilegiadas con gran poder de abstracción y conceptualización podrían realmente establecer un adecuado nivel de entendimiento de la metodología. Los arboles de decisión, la eliminación de ramas negativas y el concepto socrático son cosas muy elevadas para una mente promedio como la mía.
De acuerdo a mi maestro en a metodología cuando tomamos el curso de "Jona", yo no soy -ni pretendo ser- una joya. (Saludos a Juan Carlos Valdez, de esas pocas mentes privilegiadas que tuve la suerte de conocer).

Como mencionaba, el enfoque de TOC es, desde mi punto de vista, la mejor herramienta para poder simplificar el diseño de la cadena, de enfocarse en el "core" de la misma y de eliminar retrabajos y complejidades absurdas.
Como siempre lo he mencionado, lo que mejor me ha funcionado es una mezcla adecuada de herramientas (sistémicas y metodológicas) para una adecuada definición, diseño y operación de la cadena.

Lo primordial es entender el concepto de "restricción" , entendiéndose este como oportunidad, si definimos adecuadamente la restricción de un sistema o de un proceso, mucho habremos avanzado en generar el foco en el proceso adecuado, y por consiguiente, en la simplificación del sistema.
Definiendo adecuadamente la restricción, podremos establecer los buffers adecuados antes y después de la misma y establecer los controles y métricas adecuados para medir adecuadamente su desempeño.
En pocas palabras, cuando estamos recolectando datos, agrupándolos y analizando nuestra cadena, tenemos la gran oportunidad de "encontrar" el proceso restrictivo de la salida total del sistema y trabajar en el desarrollo de la cadena a partir de ese punto, todos los demás procesos o sistemas necesariamente se subordinan a esta y eliminan trabajan al ritmo adecuado establecido por la restricción.

Una vez establecido la restricción, el siguiente paso importante es definir su capacidad o "ritmo", esta parte es fundamental puesto que es la que definirá la salida total del sistema en base a su proceso restricción. No importa cuanta capacidad extra o sobrante tengamos en procesos alternos, nunca podremos tener una salida superior a la restricción.
En la búsqueda de esta restricción y de la salida total del sistema, podremos llegar a un punto en el cual nos demos cuenta que tal vez la restricción de nuestro proceso este fuera de nuestro sistema de control, por ejemplo, con un proveedor y su capacidad de conversión de un material clave.
Otras veces, nos daremos cuenta que estamos creando una restricción en procesos alternos que no debieran de ser restrictivos, por ejemplo, restricciones por falta de materiales debido a una equivocada política de inventarios.

Hace años, cuando estaba a cargo de la planeación de materiales y producción de una importante linea de shampoos, nos encontramos con una critica falta de capacidad, primero buscamos -como todo mundo lo haría- la solución en nuestra Planta, mas gente, mas turnos, en fin las recetas ya conocidas. Sin embargo la perdida de producción era recurrente por falta de un material critico; las tapas de las botellas. Se procedió a realizar un cuidadoso análisis de requerimientos en base a la capacidad de nuestra restricción definida, es decir nuestra llenadora de botellas, sin embargo al paso del tiempo seguíamos en la misma situación.
Con un análisis mas a fondo llegamos a la conclusión que la capacidad de soplado de molde de tapas era la que actuaba como la restricción real, se procedió pues, a planear todo el proceso en base a la capacidad de soplado del molde, pero las cosas siguieron igual.
Que estaba pasando entonces,? con ayuda de la metodología TOC y de un equipo de trabajo dedicado, nos dimos cuenta que el soplado de tapas no seguía una producción continua, sino que por el contrario,  la producción era intermitente, la razón....................un absurdo, falta de un material especifico.
Estas tapas llevaban un pellet o componente especial para dar el color aperlado de la botella, este material no era de linea y tenia que correrse en un proceso especial en el proveedor de este material, como este proceso no estaba conectado con nuestros requerimeintos y nuestro proceso productivo, normalmente el proveedor de tapa carecía de materiales de forma continua para asegurar la producción.
Al final del día toda la cadena se supedito a planear los requerimientos de este pellet en especial y aseguar un suministro adecuado, se genero un plan de requerimeintos para el proveedor de este material que aseguro mantener un stock adecuado y una continuidad en el soplado de tapas; al final del día todo el sistema de producción de shampoo se estabilizo planeando un material en especifico.
Con el tiempo y de acuerdo a la teoría, se explotó la restricción, se creo un molde de mucho mayor capacidad y el componente se pidió de linea con lo qué esta restricción se elimino y se regreso a donde natural y estratégicamente debiera de estar, en la producción.

A veces tenemos dentro de nuestra cadena de suministro procesos muy complejos, sobre todo en la parte de manufactura o en el diseño de la distribución, es muy, muy difícil controlar todos y cada unos de los pasos si estos están perfectamente balanceados para que todos funcionen de forma eficiente y al mismo tiempo, esta cadena requiere de mucho control, de mucha energía, recursos y tiempo. Todos estos componentes son muy limitados en el mundo de los negocios actuales. aquí radica el beneficio de definir una restricción en nuestro proceso y subordinar a todos los demás a este. Si la restricción cuenta con los buffers adecuados y trabaja con una eficiencia del 100%, no importa que los procesos paralelos no sean igual de eficientes en tanto no afecten a la salida de la restricción, esto nos ahorra tiempo, dinero y esfuerzo, nos demanda menos recursos y sobre todo; nos hace la vida mas fácil.

Un adecuado análisis de las capacidades de la restricción nos ayuda a calcular de forma eficiente el tamaño de los buffers necesarios para maximizar la salida, esto es la base para calcular los costos operativos de la cadena, las necesidades de inversión en las coberturas, generalmente inventarios, y los efectos de tener o no tener estas coberturas adecuadas en términos de la perdida de throughput o salida del sistema. Bajo esta óptica es relativamente fácil convencer al consejo de administración de la empresa, al área financiera y a la dirección de las necesidades de cobertura para darle continuidad y al negocio en términos de la salida total del sistema. Por eso recomiendo ampliamente profundizar en este análisis y las consecuencias en  el desempeño total de la cadena.

Existen curso muy prácticos que ayudan a entender claramente estos conceptos y que están disponibles en le mercado, desde mi perspectiva, son una de las mejores inversiones que se pueden hacer para dominar una herramienta que nos dan un enfoque poderoso para el diseño y mejoramiento de la cadena de suministro.

Hasta la próxima.

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TOC y Lean
TOC Conceptos

miércoles, 9 de mayo de 2012

El Factor Humano en la Cadena de Suministro

En Busca del Eslabón Perdido

¿Cual es el eslabón mas importante de la cadena?

Continuamente escuchamos las mejoras y avances -sobre todo tecnológicos- relacionados con la operación de la cadena de suministro. Los actuales ERP contienen funcionalidades que apenas hace unos diez años eran un sueño.
Existe mucha discusión y desarrollo conceptual acerca de los componentes de la cadena y como se conecta al negocio, como interpreta y asimila el mercado, como afecta e incide en las variables financieras etc, etc.

Todos estos, no hay duda son componentes importantes del diseño y operación de la cadena de suministro, pero; cual es el elemento primordial que le da sentido a todo, que hace que los conceptos, la tecnología y los procesos tengan un valor, un direccionamiento y un sentido.
Desde mi perspectiva el componente mas importante, o mejor dicho, el eslabón mas fuerte de la cadena como un todo es: La Gente.

Para mi; después de mas de 25 años de interactuar, participar y desarrollar procesos y cadenas de suministro en varias y variadas empresas en México, Latinoamerica y Europa; La cadena que cuenta con el mejor equipo humano es la de mejor valor y la que aporta y contribuye con su visión y liderazgo en la entrega de resultados y crecimiento del negocio.
Pero; ¿como podríamos definir al mejor equipo humano?, existe mucha controversia al respecto, hay cualquier cantidad de enfoques al respecto, todos muy respetables. Para no ser menos voy a dar mi muy particular punto de vista que he podido validar a través de crear y desarrollar grupos de trabajo excepcionales de los cuales he aprendido mucho y he podido tener un desarrollo profesional exitoso.
Un buen diseño de la operación parte primordialmente de determinar y asignar a los mejores recursos para cada actividad, por eso es importante tomar en cuenta los siguientes conceptos o componentes.

Balance. Una buena operación debe de estar balanceada en todos los sentidos, comenzando con las personas que la integran. Pretender tener solamente profesionistas con certificaciones y grados académicos para tener resultados excepcionales es un gran error y no nos llevara a este tipo de resultados. Por el contrario, una Organizacion sin un grado aceptable de conocimiento y maestría técnica tendera a perderse en las situaciones del día a día en lugar de buscar la mejora continua.
Tampoco la respuesta es tener solo gente joven con "mucho empuje", estos tienden a perderse en la variedad de los problemas cotidianos o, en el peor de los casos, llevar al abismo de forma rápida y contundente a la Organización si no se le pone el freno -controles- a tiempo.

Es difícil poder balancear los activos humanos de una Organizacion, debemos de tener un balance entre juventud y experiencia, entre conocimiento y empuje, entre grados académicos y experiencia en el campo, entre géneros, etc, etc. Sin embargo cuando este balance se llega a dar, los resultados son realmente excepcionales.
He podido conocer empresas que limitan sus Organizaciones a solo del genero masculino de ciertos niveles hacia arriba, creo que es una error fatal y una aberración. Las mujeres se integran y dominan las operaciones de la cadena de forma espectacular y desde mi muy particular punto de vista, mas rápido y de mejor forma que los hombres, la razón, son muy practicas.

Oportunidad. Todos los integrantes de la cadena deben de tener la misma oportunidad de aportar y decidir en sus áreas de control y de influencia -consultar metodología de 7 habitos-, cuando uno limita la participación de las personas solo por cuestiones jerárquicas, de gusto o de afinidad, esta irremediablemente condenado a perder energía, conocimiento y oportunidades.
Es un gran error considerar que solo el grupo gerencial tiene el conocimiento y las base para decidir sobre el diseño y operación de la cadena. Las mejores decisiones, sobre todo a nivel operativo, se dan en el nivel operativo adecuado -donde se genera y se resuelve el problema- por las personas adecuadas. En este sentido los japoneses nos llevan un rato de adelanto.

Compartir.(Sharing). Dentro de la Organizacion todo mundo debe de tener el derecho, pero también la obligación, de compartir. Compartir que, no solo el conocimiento sino también, las oportunidades, los retos, las soluciones, el trabajo, los resultados, las retroalimentaciones sean positivas o negativas, los hallazgos, las mejoras, etc, etc.
Cuando esto se logra, el sentido de pertenecía se incrementa y se expande no solo por el área a la que pertenezco sino a todo el proceso operativo.
Es muy importante también compartir los fundamentos de una decisión y discutir, lo que se pueda discutir, con el equipo, tomar en cuenta sus puntos de vista y su perspectiva, solo así podemos enriquecer el proceso.

Igualdad.de Competencia. Todas las personas deben de tener la misma oportunidad de crecimiento, es decir, el diseño de la cadena no debe de estar supeditado a situaciones como: los directores deben de contar con maestría, los gerentes con titulo profesional, etc, etc. Todas las personas pueden competir en base a sus conocimientos, habilidades y contribuciones al negocio.
Si el diseño es el correcto, si el balance de experiencia, conocimientos y habilidades a lo largo de los procesos es el correcto, entonces todo mundo contara con las mismas oportunidades de aprender, consolidarse y contribuir, y como resultados, de crecer.

Rotación. Esta situación es muy, muy rara en el promedio del mercado en México, son pocas las empresa que le apuestan a este concepto. Para mi fue la base de que pudiera conocer todos los aspectos de la cadena, casi todos los macroprocesos y las mejores o mas dominantes metodologías.
Básicamente este proceso quiere decir que todo mundo, en su nivel, debe de conocer y aportar en todos los procesos de la cadena., maticemos esto con un ejemplo:

Nuestro Gerente de Almacenes decide cambiarse de ciudad por razones personales y tenemos cubrir esta posición de forma rápida ya que es un proceso critico de nuestra operación.
Lo normal es salir corriendo con la gente de RH y buscar un "experto" como lo era nuestro Gerente para cubrir la posición, pero ¿es esta la mejor decisión?.
Por un lado tenemos a nuestro Gerente de Planeación que ya domina su área pero nunca ha estado a cargo de un almacén, ni tampoco ha estado a cargo de la Producción. Por otro lado tenemos al Gerente de Producción, que en la empresa anterior también manejo los almacenes pero no tendríamos con quien cubrirlo. Finalmente tenemos al Coordinador de Inventarios que reporta al Gerente de Planeacion y domina todo el proceso de planeacioó pero no tiene el nivel -todavía- de Gerente.

La rotación implica tomar riesgos y de manera controlada colocar a cada recurso de acuerdo a sus conocimientos pero también de acuerdo a su potencial, con esto tenemos que el Gerente de Planeacion es un candidato ideal para tomar la posición de Gerente de Almacenes, podrá contar con el soporte del Gerente de Producción que ya tiene experiencia en esa área. Si manejó la planeacion de materiales, conoce conceptualmente el proceso de administración de materiales en el almacén, no debe de ser problema. Finalmente podemos hacer crecer al coordinador de inventarios a Gerente de Planeacion, al final del día ya conoce el proceso.

Desde mi perspectiva, la mejor estrategia es la de generar un plan de crecimiento interno para cada nivel jerárquico, un director debiera de tener experiencia al menos en tres gerencias diferentes, un gerente al menos en tres coordinaciones diferentes, etc, etc. La parte difícil es la de rediseñar el sistema de compensación acorde a este proceso, como no va de acuerdo al modelo tradicional, se generan muchas discusiones y discrepancias con el equipo de RH.

Al final la decisión debe de ser nuestra, ya que somos los responsables últimos por el diseño, operación y resultados de la cadena.


Como se puede ver, este es un tema por demás rico en situaciones y en la discusión de conceptos, mas adelante seguiremos con mas consideraciones sobre este tema que en lo personal me apasiona.
Ya que como dicen los Navy Seals de la marina estadounidense; No existen malas tripulaciones, solo malos capitanes.

Nos vemos.


martes, 8 de mayo de 2012

La Planeacion: Los Materiales

Tips para no ahogarse en materiales obsoletos.

Desde mi perspectiva, el elemento clave y aglutinador de todas las operaciones de la cadena de suministro es la Planeación.
Si logramos entender la esencia del proceso de planeación creo que estamos en la capacidad de entender todas las operaciones a través de las interconexiones de cada proceso, de sus entradas y sus salidas y de las desviaciones de los mismos.
En lo personal, esto me ha ayudado para, en su momento, entender operaciones en las que nunca había participado. Simplemente da una perspectiva diferente el conocer un proceso a través de sus entradas y sus salidas.

En el caso de la Planeacion de Materiales, mundialmente conocida como MRP, existen muchisima letra escrita desde las épocas de la revolución industrial, no es mi objetivo entrar en una discusión metodológica de cual es el proceso mas efectivo para una buena planeacion de materiales.
En primer lugar porque no existe, en segundo lugar porque no considero tener los conocimientos y conceptos teóricos de todas y cada una de metodologías y tendencias de MRP desarrollados a lo largo del desarrollo industrial en este planeta.

Lo que me gusta compartir son tips y consejos de que hacer y que no hacer para lograr una adecuada planeacion de los materiales sobre todo en función del proceso que lo precede: La Producción.
Como he comentado y que considero la base de el diseño de una buena cadena de suministro, lo mejor es adaptar y considerar las metodologías, conceptos y procesos que mejor cumplan y se adapten a nuestros objetivos de negocio, con esto en mente, tenemos el 50% del avance en el desarrollo de una buena planeacion de materiales.

Planear materiales es relativamente sencillo, tanto que en la realidad es bastante complicado. Esta es una tendencia humana, mas si somos ingenieros (o profesionistas, no importa el titulo), tendemos a complicar las cosas en nuestro afán de demostrar -principalmente a nosotros mismos- que somos capaces de manejar situaciones realmente complicadas. Entonces como primer punto, mantengamos nuestra planeacion de materiales lo mas simple y sencilla posible.
¿Como? Lo mejor es mantenerse enfocado a través de los objetivos de las entradas y salidas del sistema; es decir tenemos un banco de proveedores de diferentes tipos y cantidades de materiales que debemos de administrar a través de un inventario finito y con limitaciones para asegurara un buen servicio al proceso productivo, es decir, que la Planta no pare por falta de materiales, que estos siempre estén disponibles y accesibles y que siempre cumplan con las especificaciones definidas.
Mientras menos variables mezclemos en la planeacion de materiales, menos complejo sera nuestro proceso y podremos tener un mejor desempeño, esto no es fácil pero ser efectivo se trata de eso, de mantenerse.

Otro punto importante es el siguiente: La Planeacion de materiales no tiene como objetivo reducir el inventario o eliminarlo. Reducción o eliminación del inventario es directamente proporcional a la reducción o eliminación de la producción que es exactamente igual a la reducción o eliminación de ventas y por consecuencia, del negocio.
La optimización del inventario es la consecuencia directa de la operación del proceso adecuado que considera las capacidades y flexibilidad de los proveedores, y la capacidades y flexibilidades de nuestro propio proceso de conversión.

De acuerdo a TOC (Teoría de Restricciones), una restricción para que sea productiva debe de tener un buffer antes para evitar la escases (starving) y uno adelante para evitar el bloqueo (blocking), si consideramos al proceso de producción como la gran restricción de nuestro modelo de negocio, entonces el inventario de materiales juega un papel crucial en el desempeño de la restricción.
Tal vez en algunos extraordinarios casos - no se me viene a la mente alguno- en donde una empresa decida invertir en capacidad casi ilimitada para convertir materiales en PT, estaríamos hablando de que el buffer seria la misma capacidad productiva, en cualquier otro caso, nuestros materiales y la capacidad de preposición de los mismos, juegan este importante papel.

Tenemos que validar mediante controles estrictos, los usos de cada materiales en le proceso productivo, asimismo verificar que las especificaciones son factibles de cumplir por nuestros proveedores. Es indispensables que los surtidos y usos de materiales en cada orden de trabajo estén cargados al día en nuestro sistema, no podemos estar con rezagos, esto afecta directamente la disponibilidad de materiales y el servicio a la Planta. Un caso típico es el de tener una especificación de materiales con mayor holgura que la especificación intermedia de algún proceso, mientras esto este vigente, estaremos lidiando con rechazos de materiales en el proceso productivo, y lo peor, no tendremos armas para reclamar al proveedor porque el material viene dentro de las especificaciones solicitadas.
Debemos de asegurarnos de que las especificaciones de materiales son mas cerradas o al menos iguales que las especificaciones de proceso.

Para realizar una adecuada planeación de materiales y dar un buen servicio al procesos productivo es necesario conocer este proceso y sus capacidades. Bueno, pues es exactamente igual de importante el de conocer y entender el proceso productivo de nuestros principales materiales. Solo así podremos establecer una adecuada relación entre dos ciclos productivos diferentes pero ligados en la misma cadena, esto es, mi ciclo de producción y el ciclo de producción de mis principales materiales.
Muchas veces la fundamentación de un mal servicio y de paros constantes de Planta por falta de materiales, es el no darnos cuenta que la capacidad el proceso productivo de nuestro proveedor es menor que la de nuestro propio proceso, es decir, la restricción de"mi" proceso de producción es externa y esta localizada con uno de mis principales proveedores.
Debemos de aplicar el mismo modelo TOC pero ampliando mi cadena e incorporando el proceso de mi proveedor como parte integral de mi planeacion de materiales y de producción.

Finalmente, como todo proceso de planeacion, partimos de la base que el flujo de información es el día a día y la base conceptual de este; por lo tanto la ultima y mayor recomendación es validar que la información de entrada y de salida del proceso es la correcta, es la real y esta actualizada. La gran mayoría de los errores en la Planeacion se generan por información deficiente o tardía. Es importante desarrollar filtros y controles que nos aseguren que contamos con información actualizada y confiable, esto no lo resuelve por si solo un ERP, es necesario que durante el desarrollo de nuestro proceso validemos estas situaciones, recuerden: "Garbage in = Garbage Out".

No quisiera terminar sin antes remarcar que el gran aliado en este proceso es nuestro comprador, en la medida que fomentemos la labor de equipo los resultados se darán de forma satisfactoria, pretender entrar en una lucha de poder para demostrar quien tiene el control de proveedor es un suicidio, el resultado sera desfavorable para todos.

Nos vemos................................

Enlaces.
Funcionalidades MRP
Desarrollo del MRP
Conceptos MRP




lunes, 7 de mayo de 2012

La Tentacion de la Tercerizacion

El canto de las sirenas.

Es muy común escuchar comentarios como "Tendríamos mejores costos si operáramos a través de un tercero" o "Los operadores logísticos nos dan mejores costos y servicio" también sentencias como: "El que no esta en tercerizando esta fuera del mercado -o moda-" y una peor "La única manera de sacar esto adelante es enviando la operación con un tercero"
Sin el proceso adecuado, esto puede ser el ultimo clavo en el ataúd de cualquier empresa en problemas con su cadena de suministro.

De entrada, la operación tercerizada es una excelente opción pero se deben de analizar las circunstancias bajo las que se realizara, el solo hecho de pasar la papa caliente a otra entidad para que la resuelva nos puede costar mucho mas caro que lo que tenemos actualmente, o menos eficiente.
El único experto en nuestro negocio, somos nosotros mismos, las empresas logísticas dedicadas a proveer este tipo de operaciones son expertas en almacenaje, distribución, logística y transporte, solo eso.

Como comentaba anteriormente, una cadena de suministro exitosa es aquella que mejor cumple las necesidades, de negocio. ¿Cual negocio?..................pues el nuestro.
De esta forma, si la cadena no esta entregando los resultados de negocio esperados, el primer y muy importante paso es el de determinar porque estamos enfrentando esta situación.
Como lo he mencionado, lo mas importante esta en obtener información relevante acerca de los procesos, las métricas y controles actuales, establecer un modelo ideal y de ahí comparar con nuestra realidad para determinar las desviaciones que nos están llevando a obtener los resultados actuales.

Por el simple hecho de realizar esta actividad logramos tener un mejor entendimiento de nuestra cadena, de aprender mas de nuestro negocio y realmente estar en control del mismo y de la cadena. En muchos casos me he dado cuenta que con esto es mas que suficiente para llegar a los objetivos deseados sin necesidad de tercerizar la operación, con el simple hecho de llevar la ésta a sus condiciones ideales es mas que suficiente, esta situación se valida haciendo la similitud con TPM (Total Productive Maintenance) tanto en la Fase 1 (Pasos 1 a 3) como en la metodología de Mejora Enfocada; con el simple hecho de tener una operación libre de errores con estándares y controles, esta comienza a entregar los resultados para los que fue diseñada.

No podemos concebir delegar una operación a un tercero si esta no esta bajo control y realmente entrega loo objetivos de negocio esperados, el operador logístico no va a tener mas y mejor conocimiento de nuestro negocio que nosotros mismos, es mas, por estrategia, el operador logístico no debe de tener mas conocimiento de nuestro negocio que nosotros.

Otro error común es el de pretender tercerizar el control de la operación, la experiencia me ha demostrado que es el peor error que podemos cometer. Podemos tercerizar toda la parte operativa que queramos, hasta el proceso productivo total como una Planta, pero nunca debemos de ceder el control de la misma, este debe estar subordinado y perteneciendo al "core business".
Un operador logístico adecuado, con la operación definida correctamente es un gran aliado en nuestra estrategia de negocio, podemos obtener muchas ventajas en términos de flexibilidad, rapidez y muy baja inversión, sin embargo para llegar a eso debemos de hacer nuestra tarea.

Como responsables de la cadena, debemos definir las necesidades de la misma, evaluar los costos, analizar el mercado, definir los parámetros de control y sus holguras, etc, etc.
Si ya contamos con una operación, primero tenemos que optimizarla y adelgazarla a lo máximo permitido sin poner en riesgo los objetivos de negocio. Si después de este ejercicio, el resultado es que la mejor opción es tercerizar, adelante con todo la energía para poder determinar cual es la mejor opción para tercerizar. A veces la mejor opción es una mezcla de varios operadores.

Existen muchos y muy variados operadores logísticas, los hay desde los gigantes completamente integrados en todas sus operaciones, que ofrecen "soluciones integrales" que pueden funcionar muy bien.............................si se tiene el tamaño adecuado; hasta las pequeñas empresas poco integradas pero muy flexibles. Lo mas importante es hacer la pregunta correcta, recordemos que en esta fase volvemos a los principios de diseño y lo mas importante es establecer la pregunta correcta es decir:
¿ Que necesito? vs. ¿Que quiero? -o peor aun ¿Que me gustaría? No requiramos aquellos que no necesitamos, esto cuesta y ahora cuesta mas, no nos dejemos llevar por el canto de las sirenas de tener todo por el mismo precio, al final del día, como dicen nuestros primos del otro lado; No existen las comidas gratis, algún día y de alguna manera vamos a pagar la factura.

A varios no les va a parecer mi siguiente par de comentarios pero la experiencia me ha demostrado que son muy validos.
  • Los operadores logísticos basan sus ofertas de servicio en su ADN, es decir, de donde nacieron y comenzaron. Un gran operador de mensajería va a fundamentar sus soluciones en la rapidez y flexibilidad de sus proceso actual. Un antiguo forwarder va a ofrecer "soluciones" alrededor de su experiencia en este campo. Un líder en transporte y distribución nos mostrara las bondades de su desarrollo en este campo y como a través de ellos nuestro negocio florecerá y crecerá como por arte de magia.
  • La gran mayoría de nuestros contactos son expertos en........................................Ventas, no en la operación. Al final del día es un negocio y requieren vender "sus" soluciones nos las nuestras. Si no estamos preparados podemos caer en la trampa de comprar y establecer una solución excelente y ejemplar que satisface las necesidades de negocio pero que nos matara en el mediano y largo plazo.
No confundamos la gimnasia con la magnesia otra vez. La tercerizacion es una excelente opción y existen operadores logísticos de primer nivel que nos podrán desarrollar las soluciones adecuadas si y solo si, nosotros como dueños y responsables de la cadena; estamos en perfecto conocimiento y control de lo que necesitamos y podemos desechar los que es bonito y novedoso pero que no requerimos.
Siempre debemos de estar en control de nuestra operación para tener medidas de control adecuadas a nuestro negocio y orientadas a nuestros clientes. De nada nos sirve que el almacén del tercero tenga un 99.99% de IRA si estamos llegando tarde o incompleto a nuestros clientes. De nada sirve tener un 99% de nivel de entrega a clientes si los productos llegan desfasados. No nos ayuda que el contenedor llegue mas temprano y mas barato si no trae lo que el mercado necesita.

En resumen, la tercerizacion, -como todas las herramientas de SCM- es una excelente opción si la sabemos utilizar. La tercerizacion por si sola no resuelve nada, por el contrario, incrementa los problemas -y los costos-. Ningún operador logístico va a aceptar que fue un error interno tomar una operación fuera de control, e el mejor de los casos la pondrá al día dentro de "sus controles" y sus parámetros y cobrara por esto una buena cantidad. Esto no garantiza que estos parámetros realmente satisfacen las necesidades de nuestro negocio.
la mejor recomendación es seguir los fundamentos de TPM; llevemos nuestra operación a las condiciones iniciales, libre de errores y de defectos y después evaluemos las opciones que tenemos, antes no.

Saludos a todos, sobre todo a mis amigos en los operadores logísticos.

Hasta la próxima.

Enlaces
Lo Practico de la Tercerizacion
Tercerizacion de Procesos Logisticos
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