jueves, 15 de agosto de 2013

La importancia de la Logística


Es muy común confundir el concepto Logística con el concepto Supply Chain.
Existen varios puntos de vista al respecto pero al final del día debemos de entender que el concepto Supply Chain debe de ser un concepto mucho más amplio que abarca diferentes aspectos  y que contesta cinco preguntas básicas de la operación de suministro: Que llevar, cuanto llevar, como llevar, cuando llevar y a donde llevar.
La logística como disciplina incluida en el concepto Supply Chain solo contesta dos de las preguntas, es decir, como y a donde llevar el producto y/o materiales. Si bien incide en las otras dos preguntas, conceptualmente no contempla el análisis del que, del cuanto y del cuándo.
Sin embargo debemos de resaltar que es uno de los componentes más conocidos, mas aplicados y de mayor peso en el diseño de la operación de una cadena de suministro por el impacto en el costo que esta función representa.
Muchas compañías cometen el error de cimentar toda su cadena de suministro en la operación logística y tratan de copiar y replicar modelos que muchas veces no concuerdan con sus necesidades y requerimientos y que solo incrementan sus costos operativos al grado de comprometer la viabilidad del negocio.
Es por esto que un buen análisis de las necesidades logísticas es fundamental en la etapa de modelación y desarrollo de la cadena de suministro.
 
Análisis Logístico. El primer paso.
Como parte fundamental del diseño de la cadena de suministro es importante establecer el modelo logístico tanto de suministro de materiales y productos hacia nuestras plantas o almacenes como de nuestros productos hacia nuestros clientes.
Como primer paso debemos de establecer claramente y mapear todos los puntos de suministro de materiales y productos  desde y hacia así como las posibles alternativas y requerimientos de transporte, esto nos ayudara a definir un mapa de rutas y puntos –o nodos- en donde nuestro sistema logístico debe de ejecutar alguna operación.
Normalmente el mapeo inicial nos dará como resultado una gran complejidad de puntos y rutas, lo importante es entender que entre más complicado y mayor número de rutas y opciones requeridas, mayor costo de operación y mayor tiempo de entrega.
El siguiente paso es el de definir los tiempos de transito de cada ruta y los tiempos de operación de cada nodo para incluirlos en el posterior análisis de tiempo de ciclo de reposición o entrega.
 
Los tiempos de ciclo son fundamentales para diseñar y definir parámetros de operación de nuestra red logística que a la postre será fundamental para definir las métricas y objetivos de operación de nuestra cadena de suministro.
Aquí es donde debemos de comenzar a tomar decisiones de negocio y establecer objetivos retantes y realistas en términos de costos y tiempos de operación. Ejemplo:
Si nuestro tiempo de transito de abastecer producto importado de oriente es de alrededor de 45 días no podemos comprometer entregas y pedidos mensuales porque nunca se van a dar, la única opción de reducir los tiempos de transito seria solo con la opción aérea la cual por costo nos pondría en una situación de bastante desventaja versus nuestra competencia y comprometería la viabilidad del negocio.
 
Finalmente debemos de realizar un análisis de los flujos de información y documentación de todas nuestras rutas y nuestros nodos para asegurar que contemplamos todos los requerimientos de nuestra red logística y que  la operación de la misma no va estar generando cuellos de botella y retrasos por falta de la debida información y documentación del proceso logístico.
Este análisis que es fundamental, es en muchos de los casos la razón principal por la cual una red logística es altamente inefectiva. Debemos de entender claramente que información, que documentos, quien los genera, quien los entrega y quien los recibe para evitar fallas y retrasos en la operación del día a día.
 
Optimización de nuestra red.
Una vez con los datos y el mapeo de nuestra red logística debemos de proceder a realizar un análisis de la operación y de cómo optimizar nuestra red, eliminando los cuellos de botella, las rutas redundantes o repetitivas, el exceso de puntos o nodos y la optimización de los ciclos de operación.
Aquí es fundamental trabajar conjuntamente con las demás funciones y áreas de la cadena de suministro, principalmente con las áreas de planeación de ventas y atención a clientes.
Muchas veces caemos en la tentación de tener una red de distribución que nos permita entregar todos los días de todo a todos los clientes, ese es un ideal de servicio y de ventaja competitiva correcto, sin embargo este tiene asociado un elevado costo de operación.
Por otro lado, si el objetivo es tener la logística más barata que podamos encontrar, los tiempos de operación serán muy largos y el nivel de servicio muy bajo, esto también afecta al negocio en el mediano y largo plazo.
 
La recomendación es la de consolidar lo más que podamos el número de puntos o nodos relativos al almacenamiento de materiales y productos. Un excesivo número de Centros de almacenamiento y distribución encarece la logística y aumenta el tiempo de ciclo de reposición y envío de materiales y productos.
Por otro lado centralizar todos los envíos en un solo CEDIS también nos puede llevar a sobrecostos en la operación sobre todo para todas aquellas ubicaciones más lejanas al centro de distribución único.
Es muy común que la logística este influenciada por las “modas”, y así tenemos que de repente a “X” gran empresa le fue bien implementando un sinnúmero de centro de acopio y distribución, todo mundo va corriendo a establecer ese modelo; posteriormente vino la moda de desarrollar un solo CEDIS donde se consolidaba todo el producto y todos se fueron a rentar grandes naves y generar un gran número de inventario estacionado en una sola ubicación con un poco flexibilidad, vino una tercera moda, la de llevar toda la operación logística a través de un tercero o outsourcing y todo mundo busco tercerizar su operación de almacenaje y distribución.
 
Lo importante del análisis es determinar nuestra necesidad como negocio de qué tipo de red logística debemos de desarrollar, que tiempos de respuesta y operación tiene, que flexibilidad podemos manejar y como consecuencia que costos operativos representa para el negocio.
Una vez que estamos en entendimiento y control de nuestras necesidades y que lo tenemos plasmado en un modelo, podemos determinar si la mejor opción es la operación propia o si la mejor opción es la de contar con un operador logístico que nos pueda entregar los resultados esperados al costo esperado.
El mayor error es pretender encontrar una solución predeterminada o del tipo “receta de cocina” por parte de un operador logístico, esto  o existe; si bien los operadores logísticos debieran de ser los expertos en este rubro, no lo son en cuanto a las necesidades de que mi negocio me demanda y la solución que fue efectiva para determinada empresa, no necesariamente va a ser efectiva para mi negocio.
Muchas empresas se dejan llevar por operadores logísticos que les ofrecen una distribución como la de Bimbo, FEMSA o Coca Cola cuando lo que en realidad necesitamos es algo muy diferente. La red distribución de estas Compañías está diseñada y orientada a satisfacer las necesidades de negocio de estas compañías, punto.
Esto no quiere decir que no podamos tomar componentes y conceptos del diseño de esas redes logísticas y replicarlos y adaptarlos a nuestra propia red, pero este proceso debe de estar en nuestro completo control, de nadie más, de lo contrario estamos destinados al fracaso.
 
Desarrollo e implementación.
Muchos creen que la implementación de la red logística y más aún, el seguimiento y evaluación de los resultados compete solamente a los especialistas en la logística, otro error.
El seguimiento y control de la operación de la red logística debe de ser medida por las áreas a las cuales da soporte, es decir a las áreas de planeación de la venta y distribución y a las áreas de servicio a cliente.
Una red logística por si sola no tiene razón de ser, la importancia de la red radica en la medida que los resultados de operación satisfacen los requerimientos de negocio.
De nada sirve enviar todos los transportes con una utilización del 85% de espacio/peso si llegamos siempre tarde con el cliente –por esperar a que la carga se complete para cumplir con el nivel de utilización de transporte- de igual forma de nada sirve llegar diario con el cliente si solo llevamos unas cuantas cajas por viaje, los sobrecostos nos matarían.
La clave de una buena red logística es equilibrio y el perfecto balance entre servicio y costo, esto solo se logra cuando las áreas de planeación de la operación y del negocio están involucradas y el proceso de mapeo de la cadena integrada y de los tiempos de ciclo completo esta aterrizado.
La ayuda y soporte de operadores logísticos en esta etapa genera mejores resultados si y solo si estamos en control de nuestra operación y tenemos una clara definición del tipo de red logística que nuestro negocio requiere, de otra manera solo estaremos tratando de adaptar nuestro negocio al modelo operativo de negocio de nuestro operador logístico.
 
En resumen, la logística es un componente crítico por lo que aporta al tamaño, complejidad y costo de operación de la cadena de suministro. Por esta razón es un gran error fundamentar el desarrollo de la cadena solo en el desarrollo de la red logística. Los riesgos de fallas, sobrecostos y pérdida de viabilidad del negocio son altos.
Siempre debemos de tratar de diseñar, implementar y operar la red logística menos compleja y más flexible que podamos.
La tercerización u outsourcing es viable y recomendable cuando nuestro análisis así lo indique, tomar esta opción sin estar seguros y ciertos de que realmente la necesitamos es un riesgo que también puede comprometer la viabilidad del negocio.
Finalmente, los expertos en la logística nos ayudaran a diseñar una red optimizada pero nunca podrá desarrollar una cadena de suministro optimizada y efectiva, para eso se requieren expertos en cadena de suministro.
 
El tema da para mucho más, apenas comencé por la generalidades del concepto, posteriormente estaré compartiendo algunos consejos y tips que pueden ayudar en el diseño y optimización de la red. Mientras tanto en lo referente al tema de outsourcing pueden consultar algunos post que tengo al respecto.

lunes, 8 de julio de 2013

El control de costos en la cadena.

Lo que tenemos que entender para ser competitivos.
 
Estamos frente a un conflicto que se presenta un día sí y otro día también en la operación de nuestra cadena de suministro al grado de que nos hace confundir entre el medio y el fin de la cadena.
Si bien los costos de operación y el costo total de operación de nuestra cadena de suministro pueden llegar a ser las variables o parámetros de medición interna más importantes, no es de ninguna forma el objetivo y el fin de la misma.
Es muy, muy difícil poder disociar el objetivo último de la cadena de los parámetros de costos de operación de la misma. La tendencia natural y la presión interna dentro de la Organización terminan por confundir y reorientar a la operación a perseguir objetivos únicamente de reducción de costos y muchas veces también de flujo de efectivo (vía reducción de inventarios).
Cuando tenemos una cadena orientada 100% a la reducción de costos y como medida principal el costo de operación, solo podemos conseguir una cosa: el menor costo de operación posible.
 
Esta aseveración tiene varios trucos y trampas implícitas que tratare de explicar en esta exposición, pero por principio de cuentas me gustaría señalar la importancia del control de costos en la operación.
Es absolutamente indispensable para considerar una cadena de suministro como exitosa, que esta sea la más eficiente en costos de operación, esto no quiere decir que va a ser la más barata, son cosas diferentes.
El costo es muy probablemente una de las dos variables más importantes a medir, controlar y administrar, la otra variable importante es el nivel de servicio y satisfacción a nuestro mercado y nuestros clientes. Es relativamente fácil caer en una situación de excesivo control d costos y confundir el fin de la operación, una vez que estamos en ese estado solo es cuestión de tiempo para que las cosas comiencen a ir mal……………….
¿Por qué lo digo?, por experiencia, lo he visto una y otra vez, operaciones que fracasan por el excesivo control de costos y por anteponer esta variable al fin ultima de la cadena. Asi como una política muy laxa en cuestión de control de costos nos lleva al fracaso al generar una operación ineficiente y devoradora de recursos financieros, el anteponer las variables de costo y de flujo de caja nos lleva a un fracaso en el objetivo de la cadena, podemos llegar a lo que se conoce como “morir de éxito”, un ejemplo:
 
Cuando confundimos el objetivo con el medio para lograrlo podemos desarrollar un sistema de asignación de transporte tan eficiente en términos de costo que generamos todos nuestros envíos con ocupaciones superiores al 85% y con las mejores asignaciones de rutas que minimicen tiempos de entrega y recolección, maniobras y gastos.
Sin embargo corremos el gran riesgo de no atender las necesidades de entrega de nuestros clientes, fallar con las entregas completas y a tiempo y poco a poco ir perdiendo volumen de venta y lentamente la viabilidad del negocio, eso si de una manera muy eficiente en costos.
 
Podemos cada vez tener menos capital de trabajo invertido con una drástica reducción de inventario, esto también nos puede llevar a una rápida salida del mercado al no tener disponible producto para hacer frente a las variaciones de la demanda, es la manera más rápida de perder share y presencia.
Eso sí, gozamos de buenas cantidades de efectivo en la cuenta y casi no tenemos cuentas por cobrar –porque casi no vendemos- al final del día estamos cada vez más cerca del fin del negocio pero de forma “muy eficiente”.
 
Por eso es necesario que se tenga bien claro cuál es el fin y cuál es el medio para lograrlo.
Todo parte del inicio, de la definición de la cadena y de su aportación al negocio; desde la definición misma de la visión y misión del negocio, ahí es donde se clarifica el objetivo de nuestra cadena, siempre ligada al objetivo de negocio.
Una vez que se tiene definida la misión y visión del negocio y el fin último de la cadena, podemos desarrollar durante la fase de diseño los componentes y procesos necesarios para la operación, la siguiente validación es el costeo de la misma y su posterior validación dentro de los objetivos y resultados de negocio.
Esto es fundamental para establecer la base de arranque y el desarrollo del proceso de mejora continua que nos permita mejorar y optimizar los costos operativos, sin dejar de cumplir con el fin último de la cadena.
La mejor cadena es la que cumple su fin de la mejor manera posible y con los mejores costos asociados de operación en relación a ese fin.
 

El Control de los Costos Operativos.
Es importante recalcar la importancia de mantener los costos operativos dentro de control y de tener un sistema de mejora continua que nos permita desarrollar estrategias y procesos que nos ayuden a reducir los costos o en su caso, a hacerle frente a las continuas alzas de servicios como transporte y almacenamiento que tienen incrementos continuos por el alza en combustibles y energía.
 
Desde el proceso de diseño se debe de establecer claramente la estrategia de control de costos con mediciones continuas y controles adecuados, sin embargo este control NO ES EL FIN DE LA CADENA, es la forma en la que se auto administra y logra cumplir su fin con los costos adecuados.
Lo mejor y más eficiente es el de establecer los costos en función del porcentaje del mismo en función del precio de venta de nuestro producto y compararlo con el sector o industria en el cual nos estamos desempeñando
No es lo mismo establecer una cadena de suministro para agua embotellada que para componentes electrónicos, la participación de los costos operativos en el costo total del producto es bastante diferente; por esta razón debemos de entender en donde estamos compitiendo, contra quien estamos compitiendo y cuáles son los costos asociados a ese sector o industria que nos harán ser exitosos.
 
Una vez definidos estos rangos debemos de proceder a simular nuestra operación y evaluarla en términos de que servicio nos puede entregar y a que costo.
Solo así podemos definir si tenemos la cadena de suministro adecuada o no para nuestro negocio.
Una vez que tenemos esta validación debemos de proceder a desarrollar los controles y medidas adecuadas que nos ayuden a tener un correcto control de los costos operativos, los procesos de mejora continua y muy importantemente, entender como las fallas en la operación y los errores en la misma generan sobrecostos que pueden llegar a ser críticos en un momento determinado.
 
Uno de los grandes errores cuando se diseña la cadena, es el de no entender el costo de no operar de forma correcta, normalmente pequeñas variaciones nos dan pequeños sobrecostos que de forma aislada pueden llegar a considerarse despreciables, pero que cuando se acumulan, nos meten realmente en problemas y nos pueden llevar a medidas desesperadas que no corrijan el problema sino que por el contrario, lo magnifiquen; ejemplo:
 
En el afán de mantener un “excelente” servicio al cliente podemos comenzar a enviar menos cajas por ruta o envío, y añadir unos cuantos pesos por caja, de forma aislada, estos pesos extras no son de gran importancia, sin embargo perdemos de vista que embarcamos varios miles de cajas a la semana y en la suma anual estamos hablando de un sobrecosto de varios centenas de miles de pesos.
Posteriormente pretendemos subsanar el error cotizando con un transportista “más barato” y que por consiguiente tiene un desempeño menor, mantenemos nuestras fallas en la operación y seguimos con sobrecostos fuera de control, lo último que queda es comenzar a usar transporte de oportunidad y el nivel de servicio decae a niveles en los que las quejas de clientes y cancelaciones de producto se hacen críticos. Todo por no mantener un buen control nuestra operación que nos asegure un correcto control de los costos operativos.
 
Es en este tipo de fallas y errores donde debemos de establecer una estrategia clara de análisis y corrección, si desde un inicio no tenemos claro como contribuye cada proceso a la integración del costo total operativo no estamos haciendo bien nuestra tarea de inicio.
 
Control de Costos Externo. El gran error.
En muchas organizaciones el control de costos y por consiguiente la toma de decisiones operativas dentro de la cadena de suministro, se realiza por una entidad externa, de forma más común por el área financiera.
Es la forma más rápida de morir de éxito, o como cuenta el dicho popular “cuando ya te habías acostumbrado a no comer,  se te ocurre morirte”.
Caer en la tentación de que alguien más supervise y tome decisiones de costo dentro de nuestra operación es la forma más fácil, simple y sencilla de matarla; es nuestra responsabilidad el correcto funcionamiento de la operación, no podemos esperar que alguien externo nos venga a decir dónde está el problema y como solucionarlo y menos cuando no entiende las interrelaciones e interconexiones de los procesos y como afectan estos al costo total operativo, va otro ejemplo:
 
En cierta compañía en la que participe alguna vez durante una sesión de revisión de costos de transporte se dieron cuenta que el 10% de los costos de envió eran relativos a las maniobras que se cobraban por la carga y descarga con el cliente de los productos que se enviaban.
Financieramente se encontró una manera “fácil y rápida” de resolver el tema y ahorrar en grande, se eliminaban de las tarifas de transporte las maniobras y se utilizaba al personal del área de embarques del almacén para realizar esta actividad puesto que en el último análisis financiero se había determinado que existían tiempos muertos en donde no se requería el personal pero que se pagaba por tenerlo. Lo mejor de los dos mundos, se mataban dos pájaros de un tiro y todo quedaba solucionado de forma fácil y sencilla.
 
Lo que nunca nadie previo ni reviso fue que los horarios de envio y recepción con clientes no concordaban con los horarios de la operación, esto es, el 80% de los embarques se realizaban entre las 3:00 y las 5:00 PM y las entregas físicas a clientes se realizaban entre las 5:00 y las 7:00 PM. Por otro lado las entregas matutinas tenían tiempos de ruta y de espera para descarga de 4 a 5 horas. Al final del dia, la mayor parte del tiempo de la jornada laboral del personal del almacén dedicado a hacer las entregas se la pasaba sentadito en una camioneta en ruta o esperando anden para descargar; se tenían que pagar un promedio de 4 a 5 horas extra diarias por persona y el 80% de esas horas extra el personal venia cómodamente sentado de regreso de hacer la entrega.
El sobrecosto de tiempo extra y contratación de personal adicional para cumplir con las entregas superaba en más de cuatro veces el costo de las maniobras realizadas por el chofer y su ayudante dentro de su propia jornada de trabajo.
 
Este es el tipo de acciones y decisiones que ningún responsable de la operación se pude dar el lujo de permitir por no tener el adecuado control de su operación.
Por eso, si bien el control de costos no es el objetivo último de la operación, si es la variable critica a controlar –el medio pues- para poder definir nuestra operación como exitosa.
Un buen control de los costos parte de un buen conocimiento y entendimiento de cómo funciona nuestra operación, las variables que la afectan y las posibles soluciones.
La medición continúa y sistemática de estas variables críticas es la clave para mantener el control, recuerden que lo que no se mide no se controla.
 
Posteriormente les compartiré algunos tips para mejorar el control de los costos operativos en la cadena recolectados a lo largo de más de 25 años de aciertos (los más) y errores (los menos).

lunes, 17 de junio de 2013

5 Formas de Perderse en la Cadena.


 

Lo que no debes de hacer para perder el rumbo.
 
En la actualidad el mercado está lleno de “expertos” en metodologías –validas todas ellas- pero que por sí solas y por el simple hecho de aplicarlas no necesariamente resuelven los problemas de desempeño de la operación.
Estos autodenominados “expertos” normalmente carecen de experiencia operativa en operaciones diversas, es más, algunos nunca han abandonado el salón de clases o de conferencias.
No es tema de este blog discutir las fundamentaciones teórico-conceptuales de las metodologías y herramientas ni de argumentar a favor o en contra de la formación académica y teórica de estos expertos.
El interés básico es en emitir recomendaciones válidas y probadas en el mundo real a lo largo de más de 26 años de experiencia en el análisis, diseño, operación y reingeniería de cadenas productivas, solo eso.
La recomendación es la de adaptarse a  alguna metodología y utilizarla como la herramienta base para el análisis, rediseño y operación de sus cadena de suministro, pero manteniendo en la mente que la herramienta es solo eso, una herramienta no la varita mágica que nos va a indicar no solo que es lo que está mal sino como resolverlo.
 
1.       El desconocimiento interno. Primero lo rimero, conozca su operación.
Una de las principales fallas en la operación es el no saber exactamente cómo funciona, como se conecta y cuáles son las variables críticas –reales- que si se modifican, modifican la salida o resultado de mi operación.
Normalmente en el día a día vamos haciendo pequeñas modificaciones o adaptaciones a los procesos o subprocesos, más si no los tenemos documentados, esto con el paso del tiempo nos lleva a operar de una forma muy, pero muy distinta de cómo fue diseñada inicialmente la operación. Estos pequeños cambios quedan grabados en la memoria de alguien y no se documentan, cuando menos lo pensamos ya tenemos un pequeño frankestein que no tiene ni pies ni cabeza.
Antes de llamar a un experto, de modificar cualquier cosa o de intentar utilizar alguna herramienta, primero debemos de entender el hoy de nuestra operación, como está funcionando y cuáles son las variables críticas reales que están afectando el desempeño.
¿Cómo lograrlo?, lo más sencillo es detectar dos grandes flujos y mapearlos, el flujo de los materiales y el producto y el flujo de la información. Debemos asegurarnos de cuantificar los tiempos de cada paso y los eventos críticos o milestones que nos van a servir en el futuro.
De acuerdo al modelo japonés, primero es llevar el proceso a su nivel básico de operación, libre de fallas, muchas veces esto se logra con el solo hecho de entender cómo funciona hoy y compararlo contra el modelo de como debiera de funcionar,
Lo más importante es que antes de llamar a un experto tengamos claro que es lo que realmente nos duele.
 
2.       La Cerrazón. No de las cosas por sentadas.
Otro error común es el de suponer que solo los expertos en la parte técnica de nuestro proceso son los únicos capacitados para ayudarnos a encontrar una solución.
Solo el experto en la operación de una maquina puede resolver la fallas de la misma y de todo el proceso.
Por principio de cuentas tenemos al experto en la operación de “nuestra” maquina, es decir nuestro operador, nadie mejor conoce como funciona –bien o mal- nuestra máquina, tenemos a los responsables de los procesos, nadie mejor que ellos para que nos expliquen cómo funcionan los mismos.
Por lo tanto no necesitamos –todavía- más experiencia técnica, requerimos ayuda y conocimiento conceptual y practico en el desarrollo de soluciones.
El real experto en el desarrollo de soluciones nunca llegara a ofrecer una solución por si solo y por sí misma, el que realmente sabe ofrecerá desarrollar la solución a través de nuestros recursos y de nuestro equipo de operación.
Para esto no requiere ser el super experto en la tecnología de nuestro proceso o de nuestras maquinas, se requiere conocer y dominar las herramientas metodológicas y contar con la experiencia adecuada para visualizar la situación, enfocar los esfuerzos y detectar y atacar las causas raíz no los síntomas.
Si las máquinas están generando múltiples problemas la razón es sencilla, no están en condiciones básicas de operación y no están cumpliendo las especificaciones para las cuales fueron diseñadas, podemos comprar nuevas –lo menos viable- o traer a los expertos técnicos que las arreglen y las dejen funcionando pero no estamos resolviendo la causa básica del problema que es; que está motivando y como se está accionando el hecho de llevar las máquinas y equipos a condiciones no correctas de operación, resuelvo esto y resuelvo el 95% de mis problemas futuros.
Funciona para las máquinas y equipos y por consiguiente funciona para procesos ni duda cabe.
No se vayan con la idea equivocada que el experto lo es porque domina “mi” proceso, el único experto en “mi proceso” soy yo.
Considere que los conceptos, ideas y soluciones aplicados en otras industrias o tipos de operación, son siempre válidas y replicables, de no ser así, la industria mundial seguiría estancada en los procesos y sistemas de la revolución industrial.
Considere todas las ideas, sobre todo las de su equipo de trabajo, en un 80% ellos tienen la respuesta es cuestión de desarrollarla y ayudarlos con metodología, herramientas y un guía.
 

3.       La Impaciencia.  Espere, Roma no se hizo en un día.
Por muy adecuada y poderosa que sea la metodología o las herramientas para mejora de la cadena y por muy experimentado y conocedor que sea el consultor, no espere resultados impactantes y cambios dramáticos de la noche a la mañana, esto no existe.
Los grandes cambios se realizan poco a poco y día a día, la suma de una mejora diaria (pequeña y casi imperceptible) nos genera 360 cambios en un año.
No nos fijamos en los cambios físicos que sufre nuestro cuerpo día con día, pero cuando revisamos la foto de hace un año nos damos cuenta de los cambios, así es el trabajo de mejora continua de una Organización.
El plan en establecer el camino correcto hacia un sistema de mejora y romper la inercia de fallas, errores e ineficiencia, ese es el fin. Una buena estrategia contempla el desarrollo de controles y métricas que nos vayan indicando si seguimos en la dirección correcta o no. Lo más importante es entender y conocer nuestra operación, que la mueve y a que es sensible, de forma intuitiva podemos estar tomando ciertas decisiones en la dirección correcta.
Muchas veces la inexperiencia de los “expertos” en metodologías y herramientas y no en mejora de procesos y sistemas de operación, nos lleva a presuponer que con el simple hecho de realinear y modificar en el papel un proceso, sistema o método, nos lleva en automático a la mejora dramática del desempeño; esto no es asi, por el contrario es el camino rápido al fracaso y a la frustración y terminamos generando lo que comúnmente se conoce como “vacuna a la organización” contra cualquier cambio o mejora.
La mejora continua de la cadena de suministro es como un maratón, debemos de estar bien preparados y entrenados, debemos de conocer y planificar la ruta, contar con una estrategia adecuada de competencia, debemos de contar con el equipo adecuado y por último y más importante todavía, una vez comenzado debemos de ser consistentes, esforzados y disciplinados.
El maratón no se gana saliendo en un sprint de 500 mts y ser más rápido que todos, debemos, primordialmente, terminarlo, esa es la victoria, terminar.
Solo aprendiendo a planificar a largo plazo –los 42 km del maratón-podemos diseñar, planificar y ejecutar de forma consistente los cambios y mejoras adecuadas y medirlos contra un mejor desempeño. Si nuestro horizonte es de solo unas cuantas semanas o meses nunca tendremos opción de ser exitosos, es como correr maratones y consistentemente salirnos en el kilómetro 5 por agotamiento, frustración o falta de dirección.
 
4.       Falta de Iniciativa. Si no está roto para que lo arreglo.
Muchas organizaciones carecen del sano ejercicio de la autocrítica, si a esto le sumamos una pobre visión del estado futuro y un horizonte de planeación de solo lo inmediato no es de extrañarse que esa organización sea presa del día a día y que los problemas del mismo la agobien y eventualmente la aniquilen.
Debemos de contar con mecanismos que nos comparen y califiquen contra un ideal y que nos vayan indicando que tan cerca o lejos estamos de ese ideal.
Ese ideal debe ser realizable y debemos de complementarlo con una estrategia y un plan para llegar ahí.
Esto no se logra por sí solo, se requiere de una fuerza y una energía enorme para que toda la Organización se involucre y participe de este modelo, esa energía se obtiene solo a través de la iniciativa.
En la mayoría de los casos las operaciones con fuertes problemas de desempeño saben que están mal, saben lo que está mal pero no saben cómo corregirlo, sin embargo aun así no realizan esfuerzo alguno por buscar una solución. Finalmente consideran que es más riesgoso hacer un cambio y que este salga mal o peor de lo que ya tienen, al final del día, la operación “sale”, regular o mal, pero “sale”.
Normalmente se culpa al líder de la Organización de no proponer y propiciar un cambio, eso es correcto, pero en muchísimos casos, la misma Organización con su apatía e indolencia ante los problemas genera un statu quo que es muy dañino para toda la operación. Todos los que integran una operación son los directamente responsables propiciar, generar, participar o ejecutar alguna mejora; por consecuencia, deben de ser los principales promotores del cambio y la mejora continua.
La falta de acción, la indolencia y apatía, el desinterés por hacer algo diferente que me ayude a mejorar algo del desempeño son las constantes en este tipo de operaciones. Es doblemente difícil tratar de desarrollar una solución adecuada sin el interés y participación de la Organización. Por eso se dice y se dice bien que la pero decisión es aquella que se posterga o no se toma.
 

5.       La Confusion del fin. Que es primero el huevo o la gallina.
Un error garrafal es el de considerar a mi cadena de suministro –y por consiguiente a toda la función operativa- como el fin del negocio, es decir, la parte fundamental y la razón de ser de mi plan de negocios.
La cadena y la operación son por definición, el medio de cualquier estrategia de negocio.
Muchos responsables de cadena de suministro y/o de la operación confunden esta situación más aún si el proceso de negocio está orientado fuertemente a la manufactura intensa de productos.
Si bien el diseño y operación de las operaciones juega una parte crítica y estratégica del plan de negocio, no deja de ser una mera circunstancia alrededor de la cual se construyen los planes y objetivos del mismo.
Solo cuando se tiene el claramente entendido el rol de la cadena y de la operación dentro de la empresa –el medio para llegar al mercado, a los clientes, a los resultados- se pude definir la estrategia de operación adecuada y como consecuencia, el diseño, desarrollo y operación de la cadena de suministro que requiere o necesita el negocio.
Desgraciadamente en muchos casos esta visión no está perfectamente entendida por los líderes de la operación y se toma a la cadena como el fin último del negocio; generando con esto conflictos, desviaciones, discrepancias y fallas críticas en la obtención de los resultados clave del negocio.
De acuerdo a varios teóricos –primordialmente mi guru personal, Peter Drucker- la cadena nace y se justifica como parte de una empresa y negocio para subordinarse al mercado y sus necesidades y satisfacer a sus clientes.
Es solo así que podemos encontrar el sentido adecuado a la operación y es solo así como el diseño y operación de la misma puede garantizar el éxito del negocio.
Pretender que la operación por si misma de la cadena y su “eficiencia” aislada es la que nos va a ser ganadores en el mercado es rayar en la demencia, no entender la fundamentación moderna de los negocios ni las leyes del mercado.
No importa cuán preponderante sea la operación dentro de nuestra empresa, al final del día esta se debe de subordinar al mercado si es que realmente quiere tener éxitos y trascender. A nuestros clientes y/o consumidores no les interesa si tenemos una eficiencia del 100% en nuestros procesos, si tenemos maquinas “state of the art”, si ganamos premios de productividad o si nuestro scorecard muestra solo parámetros en verde arriba de los objetivos; ellos quieren sus productos en el momento indicado, en el lugar adecuado y con un valor correcto, así de simple.
Esto no quiere decir que las eficiencias de los procesos, las métricas y controles intermedios y los resultados de la operación no importen, son críticos en la medida que esta orientados a satisfacer al mercado, eso es lo que hace ganadora a nuestra cadena.
Es difícil cambiar esta mentalidad en algunos casos pero tenemos que hacer el esfuerzo, de otra forma estamos irremediablemente condenados al fracaso aun con una eficiencia del 100% ¡¡¡¡¡¡